金型製造の材料

11 3月

金型製造に関しては、鋼又はアルミニウムが金型を構成する2つの主成分であり、製造コストの60％以上を占めています。適切な工具鋼を選択すると、製品の品質とコストに大きな違いが生じる可能性があります。選択を誤ると、製造工程で非常に深刻な問題が発生する可能性があります。成形中の数百トンまでの圧力に耐えられないため、金型が変形する可能性があります。標準以下の鋼は、成形中に割れ、折れなどが発生する可能性があります。より適切な材料を選択するために、メーカーは下記の質問に答える必要があります。

モールドセットで生産される成形品の量はどれくらいですか？
製品の望ましい表面仕上げは何ですか？
予想されるサイクルタイムはどれくらいですか？
使用されているプラスチック材料は何ですか？
割れやすい薄い鋼の箇所はありますか？
プラスチック製品の加工に使用される技術（射出成形、ブロー成形など）
耐摩耗性及び化学的腐食に対する耐性。
切削加工性、溶融温度、しぼ可能性

金属鋼で物質の特徴

金型製造に適した鋼の種類を決定するために、鋼に存在する各元素の特性を明確に決定する必要があります。そこから、目的の生産ニーズに最適な鋼を選択できます。

炭素（C）：炭素は鋼の最も重要な元素であり、炭素の程度は材料の硬度と強度を制御し、熱処理への応答、靭性、加工性は鋼の炭素密度に依存します。

マンガン（Mn）：マンガンは、鋼中の炭素に次いで2番目に重要な元素である可能性があります。 Mnは炭素と同様の効果があり、鉄鋼メーカーは2つの組み合わせを使用して、目的の特性を持つ材料を取得します。

鉄鋼におけるMNの役割

- 穏やかな脱酸剤として、溶鋼から硫黄と酸素を除去し、スラグを形成する洗剤として機能します。
- 硬度と強度が上がりますが、鋼の靭性が低下します。
- 硫黄と結合して硫化マンガンを形成し、鋼の加工性を向上させます。

リン（P）：鋼の引張強度を高め、加工性を向上させますが、耐食性に悪影響を及ぼし、溶接時に材料に亀裂が入る傾向が高まるため、一般に望ましくない不純物と見なされます。

硫黄（S）：硫黄は一般的に不純物と見なされます。硫黄は加工性を向上させますが、横方向の延性と衝撃強度を低下させ、縦方向の機械的特性にはほとんど影響を与えません。また、耐食性や溶接性にも悪影響を及ぼします。

シリコン（Si）：Siは鋼の主要な脱酸剤の1つです。 Siは溶鋼から酸素気泡を取り除くのに役立ちます。これは、鋼を作るために最も一般的に使用される要素です。

クロム（Cr）：クロムを鋼に添加すると、鋼の硬度が高まり、耐食性が向上します。ステンレス鋼は12％以上のクロムを含むことができます。鋼中のクロムの割合が1.1％を超えると、鋼を酸化から保護する表面層が形成されます。

バナジウム（V）：化学元素バナジウムの効果はMn、Mo、Cbの効果と似ています。他の合金元素と併用すると、硬度、強度、耐衝撃性が向上します。高温軟化、耐圧能力、耐摩耗性が向上します。バナジウムは、他の合金元素とともに窒化、ばね鋼の加熱に使用されます。

タングステン（W）：タングステンは、クロム、バナジウム、モリブデン、又はマンガンとともに使用され、切削工具に使用される鋼を製造します。鋼が高温でその硬度を維持するのに役立ちます。

モリブデン（Mo）：モリブデンはマンガンやバナジウムと同様の効果があり、硬度を高め、高温での作業能力も耐食性を向上させます

コバルト（Co）：コバルトは、高温での鋼の作業性と透磁率を向上させます。硬度が上がり、（熱処理プロセスで）焼入れ温度を高くすることもできます。

ニッケル（Ni）：鋼の耐食性を高めることに加えて、硬度を高めるためにNiが鋼に添加されます。ニッケルは、他の合金元素、特にクロムやモリブデンと組み合わせて使用されることがよくあります。これはステンレス鋼の主成分ですが、低濃度で鋼に含まれています。ステンレス鋼には8％から14％のニッケルが含まれています。

銅（Cu）：銅は、鋼の耐食性を高めるために、鋼に添加されます。3

アルミニウム（Al）：アルミニウムは、材料に含まれる非常に少量の最も重要な脱酸剤の1つであり、より細かい結晶構造を形成し、鋼の強度を高めるのにも役立ちます。多くの場合、シリコンと組み合わせて使用されます。

窒素（N）：窒素は合金中の炭素と非常によく似た活性を有する。 NはCを少量置換し、硬度と耐食性を向上させます。窒素は炭化クロム（Cr3C2）を形成するよりも窒素が窒化クロム（CrN）を形成することが少ないため、耐食性が向上します。

チタン：チタンは、特に材料が溶接されているときに炭化物を安定させるために追加されます。炭素と結合して炭化チタン（TiC）を形成します。これはかなり安定していて硬く、腐食の出現を最小限に抑える傾向があります。

金型製造における材料を選択する

金型設計者は、加工性、溶接性、耐摩耗性、硬度、耐食性、強度など、金型金属を選択する際に多くの要素を考慮します。金属は、低コストの金型で使用される軟質で低融点の合金から、ベントガスケットで使用される多孔質金属までさまざまです。金属は、金型又は部品のコスト、製造、及び効率要件だけでなく、金型製造者の経験と供給にも基づいて選択されます。

アルミ素材

アルミニウムは、アルミニウムは、ブロー金型などの中強度金型で使用される金型に人気のある選択肢です。強度と硬度が高い今日のアルミニウム合金は、プラスチック射出成形金型の製造に適しています。硬度が強化された外部コーティングにより、アルミニウム金型の表面硬度を50ロックウェルC（HRC）以上に上げて、耐摩耗性を向上させることができます。鋼製インサートと機械部品は、金型の寿命を延ばすために、アルミニウム金型内の摩耗の激しい箇所で一般的に使用されます。アルミニウムは加工が簡単で、場合によっては従来の鋼型よりもサイクルタイムが速くなります。アルミニウム6061、7005、7075などのいくつかの一般的なタイプのアルミニウムが使用されます。

6061アルミニウム

6061アルミニウム合金は、約580°Cの温度に達すると溶け、熱伝導率と電気伝導率が低く、弾性は70〜80MPaです。

6061アルミニウム合金は、高強度、靭性のために加工が容易、良好な溶接性、中強度から高強度などの優れた特性を備えています。

7075アルミニウム

Composition	Zn	Si		Fe	Ti	Cu	Mn	Mg	Cr	other
Percentage	5.1–6.1	0.40		0.50	0.20	1.2–2.0	0.30	2.1–2.9	0.18–0.28	0.65

7075アルミニウム–亜鉛、マグネシウム、銅、クロムを含む合金。成形性が悪く、機械的加工性が良い。強度は32,000〜76,000 psiの範囲で、主な合金組成は亜鉛と銅であるため、入手可能な最高強度のアルミニウム合金の1つになります。実際、T6硬化状態でのその典型的な強度は、ほとんどの中炭素鋼よりも高くなっています。 7075アルミニウムは、中程度から良好な加工性評価、耐食性、及び陽極酸化能力も備えています。ただし、7075アルミニウムは溶接できません。

プロパティ	メトリック	インペリアル
張力	220 MPa	31909 psi
強さ	95 MPa	13779 psi
せん断強度	150 MPa	21756 psi
疲労強度	160 MPa	23206 psi
弾性率	70-80 GPa	10153-11603 ksi
ポアソン比率	0.33	0.33
休憩時の伸び	17%	17%
剛性	60	60

7005アルミニウム

Al	Cr	Cu	FE	Mg	Mn	SI	Ti	Zn	Zr	Other
91.0- 94.7	0.06- 0.20	<0.1	<0.4	1.0 – 1.80	0.2 – 0.7	<0.35	0.01 – 0.06	4.0- 5.0	0.08 – 0.2	<0.15

鋼材

ほとんどの高性能射出成形金型は、高品質の工具鋼で作られています。モールドベースは通常、30-35 HRCに事前硬化されたP-20鋼で作り、通常、耐食性のためにメッキされています。高品質の金型の場合、使用される鋼は通常ステンレス鋼であり、2083、AISI 420、SF 420、HPM-38、Stavaxなどの高硬度を備えています。

キャビティとコアの製造に使用される鋼は、加工の複雑さ、金型サイズ、機械的ニーズ、樹脂の研磨性又は腐食性などの製造要件に応じて変化する可能性があります。P-20（30-36 HRC）スチールは、ほとんどの金型で使用できます。耐食性が要求される場合は、2083、AISI 420、SF 420、HPM-38鋼、事前硬化ステンレス鋼Stavax（30-35 HRC）も使用できます。金型寿命を延ばし、強度を高めるために、多くのメーカーは、50〜52HRCに硬化した420、Stavax、2083ステンレス鋼を使用しています。これらのステンレス鋼は、通常の鋼よりも耐摩耗性がありますが、他のほとんどのモールド鋼よりも冷却効果が低くなります。

特性による材料の選択

ガラス繊維を含む材料

ほとんどのガラス繊維又は鉱物を含む樹脂には、少なくとも54HRCの硬度の金型鋼が必要です。したがって、H-13、SKD61、DIN1.2344などの鋼を使用する必要があります。

スライド部品に使用される材料

原則として、互いにスライドする金型部品の硬度は、両方の部品の損傷の可能性を減らすために、少なくとも2HRCの差である必要があります。安価又は交換が容易な部品は、硬度を低くする。

熱伝導性材料

BeCU又は高導電性合金で作られたインサートは、金型の冷却が困難な箇所での熱の蓄積を減らすことができます。熱伝導率の良い金属は柔らかくなる傾向があります。軟質金属を摩耗や変形から保護するために、コア又は硬鋼の部品に組み込まれることがよくあります。

結論

金型製造材料の選択には、製品の特性と金型強度の両方を慎重に検討する必要があります。したがって、金型のライフサイクル全体で最適なコストと長期的なパフォーマンスを提供するには、慎重な選択が必要です。 Duy Tan 精密金型会社は、25年以上の経験を持つ金型製作チームと、金型製作に最高品質の材料を提供するパートナーを擁し、コンサルティング、設計、加工、金型製造の包括的なソリューションを顧客に提供します。

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金型解熱システム（冷却システム）とは何ですか？冷却システムは、金型を解熱するのに役立つシステムであり、プラスチックが液体から固体に変化して最終製品の形状を形成するのを助ける役割を果たします。冷却時間は金型サイクルタイムの約60％を占めるため、製品の品質を確保しながら冷却時間を短縮する方法は、生産時間を短縮するための重要な要素です。金型に入れるプラスチックの溶融温度は通常約150°C～300°Cです。プラスチック材料を高温で金型に入れると、プラスチック材料からの大量の熱が金型に伝わり、金型冷却システムを介して冷却される必要があります。冷却システムが効果的に機能していない場合、金型温度が継続的に上昇し、生産サイクルに大きな影響を与える可能性があります。目的プラスチック材料が均一に冷却されるように、金型を安定した温度に保ちます。急速冷却、熱が時間内に冷却されず、製品の変形を引き起こし、それによって廃棄物が発生する場合を回避します。サイクルタイムを短縮し、生産能力を向上させます。射出成形金型を冷却する方法冷却システムには、空冷式または液冷式の2つの標準的な方法があります。空冷金型は、周囲の空気に熱を放散して射出成形金型内で冷却するのに時間がかかるため、あまり使用されません。この方法では、周囲の冷却コストが増加する可能性があります。液冷金型が主な冷却源であり、エチレングリコールと水が最も一般的に使用される液体混合物です。冷却水は、金型を流れるときに、金型から熱を取り除きます。エチレングリコールは、金型冷却パイプライン内での錆の発生を防ぎ、製造中に金型を一定の温度に保つのに役立ちます。冷却システムの設計新しい射出成形金型用容器冷却システムを設計する場合、冷却を最大化し、サイクル時間を短縮するために対処する必要のあるいくつかの問題があります。金型内の冷却チャネルは、製品の最も厚い部分の近くにある必要があります。適切な冷却チャネルを配置し、高効率のために複数の小さな冷却チャネルを使用する反りを防ぐために、金型の両側に冷却システムを均等に配置します。適切な冷却管サイズ：直径5〜13mm（3/16″ -1/2″）。熱伝導率の高い金型材料を選択してください。合理的なプラスチック製品を設計します。プラスチック製品の厚い箇所で冷却を強化します。冷却水の出口と入口の温度差を厳密に制御します。いくつかの冷却方法バッフル板式冷却　（Baffle system）通常の冷却チャネルによって、効果的に冷却できない金型の箇所では、バッフルを使用できます。バッフルは、冷却水の流れを必要な箇所にリダイレクトします。バッフルは、冷却スロットに金属板を挿入することによって構造される冷却システムのコンポーネントです。バッフルは、冷却水がバッフルの一方の側を上に流れ、もう一方の側を下に流れるのを助けます。バッフルの流れ面積が小さいため、流れ抵抗が大きくなります。したがって、バッフルのサイズとこの領域の水配管を設計する際には注意が必要です。ノズル式冷却（Bubblers）冷却水はパイプの下部に入り、上部に押し出されてスプレーされます。そこから、冷却水はノズルの外側を流れ、メインの冷却水の配管に戻ります。この方法は、厚さの制限のために大きな冷却材経路を使用できない薄いコアで最もよく使用されます。アングルホール状システムを設計する（Angle holed design）この方法では、コーナーにドリルで穴を開けて、冷却水が流れる経路を作成します。この方法の主な難しさは、ボアホールが均一な直径で交差しなければならないことです。したがって、ドリルビットの長さを実際の水配管より長くする必要があります。小さなボアホールのある深い穴は、EDMで加工できます。ステップホール状冷却システム（Stepped hole design）このシステムは、アングルホールシステムよりも設計が簡単ですが、このシステムの欠点は、穴を開けた後、流れを調整するために一端を塞ぐ必要があることです。ただし、材料間の温度差により冷却水が漏れる可能性があるため、ストッパーは金型材料と同じ材料を使用する必要があります。サーマルピンによって冷却サーマルピンは高温ヒートパイプであり、射出成形、ブロー、押出成形などのさまざまな成形装置で使用されます。... read more

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プラスチック製品の製造コスト、生産ニーズに適したプラスチック射出成形金型の選択。

プラスチック射出成形金型の製造コストプラスチック製品の製造において、最初に考慮しなければならないコストは、金型の製造コストです。製造する製品の複雑さに応じて、金型のコストは1,000ドルから数十万ドルの範囲になります。キャビティの数が少ない金型は、それに応じてコストが低くなります。逆に、製造時間が長いため、製品の製造コストが高くなります。したがって、現在及び将来の出力に基づいて、必要な数の金型キャビティのバランスをとる必要があります。また、製品ごとにライフサイクルが違うため、適切な耐久性を達成するための金型の計算して製造においても考慮すべき重要な要素です。プラスチック射出成形金型の製造コストは、下記の色々な要因に依存します製品サイズ、キャビティの数。製品の複雑さ。製品の精度。使用する金型の構造と技術：2プレート金型、3プレート金型、ホットランナー金型、スレッド金型、スライドなど金型製造の材料。金型寿命、メーカーの保証責任。使用するプラスチックの種類。製品の美的要件。このような入力要件がある場合、金型メーカーは最初に金型の総コストと処理時間を計算する必要があります。その後、熱処理、研磨、仕上げ、表面仕上げなどの他のコストを考慮する必要があります。金型のあらゆる側面が考慮されていることを確認してください。すべての費用は、特定の数の製品を含む製品ごとに差し引かれますが、金型の費用が最大の初期投資費用です。したがって、生産者は利益を得るために考慮に入れなければなりません。プラスチック材料のコスト。この費用は、製品に使用されているプラスチックの種類に依存します。プラスチックコストは、製品あたりの最大の変動費です。エンジニアリングプラスチックは、一般的に普通のプラスチックよりも高価です。人件費プラスチック射出成形法の利点の1つは、プラスチック製造プロセスの自動化が容易なため、人件費が低いことです。機械の操作コスト生産時間は多くの要因の影響を受けます。機械のサイクルが長いほど、エネルギーコスト、機械の摩耗、及び人件費が高くなります。いくつかの要因が、以下のように、マシンが注文を履行するのにかかる時間に影響を与える可能性があります製品の複雑さ：製品の形状が複雑な場合や肉厚が大きい場合、製造に必要な時間が長くなります。キャビティの数：マルチキャビティ金型は開始に費用がかかる場合がありますが、製品は同じ期間に大量に製造されます。金型の準備時間：金型を機械に挿入し、プロセスを準備・校正するために必要な時間は、製品あたりのコストを増加させる可能性がありますプロジェクトの可能性を考慮する・適切な金型品質の選択数千を超えるプラスチック製造施設とプラスチック射出成形金型を備えています。サプライヤーを選ぶときは、多くの要素を考慮する必要があります。製造能力、品質保証、企業の評判、コスト、納期などが含まれます。ニーズに合った金型メーカーを見つけるのは時間がかかる場合があります。したがって、サプライヤに絞り込むことができる生産量要件の決定を検討する必要があります。金型加工を注文する前に考慮する必要のある基本情報基本情報変動費：ユニットあたりの生産コスト（成形、生産後加工、梱包、運送など）。ユニットあたりの小売価格：各ユニットをいくらで販売していますか。初回注文数量（単位）：初回注文で生産しているユニットの数金型費用：金型に支払う前払い費用金型寿命：金型が製品寿命の終わりまでに生産できる製品の数。管理する必要のある情報損益分岐点：金型を回収するために販売する必要のある製品の数と、ユニットあたりの変動費。総注文コスト（最初の注文の場合）：金型の購入と注文された製品の製造の合計コスト。総利益（最初の注文の場合）。この金型での最大利益：生産金型で生産できる最大利益。総売上高（初回注文の場合）：初回注文で取得できる総売上高。製品の単位あたりの総コスト：製品の単位あたりに請求されるすべてのコストの合計。製品の単位あたりの利益：製品の単位あたりに得られる利益。プロジェクトに適合する金型の選択金型を注文することを決定する要因を考慮した後、一般的に射出成形金型は、低出力金型と高出力金型の2つのグループに分けることができます。生産数が少ない場合もありますが、製品の構造や仕上げ能力が求められるため、より高品質な金型を使用する必要があります。少量生産金型これは、完全に製造された高品質の部品を提供する専門サービスですが、顧客の要件に応じてわずか50,000個です。... read more

01 12月

プラスチック廃棄物のリサイクル

現在、プラスチックは人間の生活のほとんどの物品に存在しています。ソフトドリンクのボトルからビニール袋まで、私たちは毎日プラスチックを見て使用しています。プラスチック廃棄物は、自然環境で分解するのが非常に困難です。プラスチックの種類ごとに分解年数が異なり、非常に長い時間、数百年、場合によっては数千年もかかります。ペットボトルは450年から1000年後に分解し、ストロー、ボトルキャップは100〜500年後に分解し、歯ブラシは500年後に分解します。これらの影響は、人々と環境を危険にさらす可能性があります。また、プラスチックを正しく管理しないと、新しいプラスチックを作成することはリソースの浪費になる可能性があります。したがって、廃棄物を避けるためにプラスチックを再利用及びリサイクルすることは合理的です。このため、プラスチックのリサイクルはプラスチック製造に不可欠なプロセスです。下記の記事では、プラスチックのリサイクルに関連する問題、プラスチックのリサイクルが環境に良い理由を明らかにします。プラスチックのリサイクルとは何ですか？概念：プラスチックのリサイクルは、廃プラスチックを収集し、それらを新しく有用なプラスチック製品に変換する方法です。毎年世界で、年間4億トン以上のプラスチックを生産しています。プラスチックをリサイクルすることで、この膨大な量のプラスチックが無駄にならないようになります。代わりに、他の製品にリサイクルするために処理されます。プラスチックリサイクルの段階的なプロセスステップ1：廃プラスチックを収集するプラスチックリサイクルの最初のステップは、廃プラスチック製品を収集することです。この段階で、廃プラスチックはプラスチック分類施設や工場で収集され、廃棄物の収集と分類のプロセスを容易にするために、各家庭は発生源でプラスチックと有機廃棄物を分類する必要があります。ペットボトルが環境に放出されるのを防ぎ、工場や施設が収集しやすくするため。 Quy trình tái chế nhựa ステップ2：プラスチックを各種に分類する収集後、リサイクル業者は、収集したプラスチックを施設に送り、そこでプラスチックを種類別に分類します。それらは色、厚さ及び使用法によって等級分けされます。このプロセスでは、リサイクル機が材料の特性に基づいてプラスチックを分類します。通常、プラスチックの種類、色、含有量は、リサイクル業者がプラスチックを分類するための基礎となります。分類ことは、リサイクル業者がどの材料がどのように関係しているかを知ることができるため、不可欠です。 Phân loại... read more

13 5月

2プレート金型、2プレート金型の構造及び動作原理

2プレートモールドコンセプトコンセプト：金型はプラスチック製品を成形するための装置です。必要な数の射出成形サイクルで使用できるように設計されています。構造の面では、金型は一緒に組み立てられた多くの部品のクラスターです。製品を成形するためにプラスチックが注入され、冷却されて押出される場所。 2プレート金型は代表的な金型であり、構造がシンプルなため、製造工程においてもシンプルで信頼性があります。通常、2プレート金型には可動部品がほとんどありません。固定プレートと可動プレートを含みます。 2プレート金型の主構造金型は2つの主要な部分に分かれています：プラスチック製品の外形を決定する凹部は、金型キャビティ（雌型とも呼ばれます）と呼ばれ、通常、射出成形機の可動プレートに取り付けられます。プラスチック製品の内部形状を決定する凸部はコア（オス型とも呼ばれます）と呼ばれ、通常、射出成形機の固定プレートに取り付けられます。コアとキャビティの接触部はパーティングラインと呼ばれます。製品は、金型の2つの部分の間に形成されます。これらの2つの部分の間のスペースはプラスチックで充填され、製品の形にします。成形後のプラスチック製品は冷却され、金型から押し出されます。 2プレート金型構造射出成形サイクルに従って金型を操作できるようにするため、および成形機で金型操作を操作できるようにするために、金型には他の多くの補助システムが必要です。固定側取付板：固定金型部品を成形機に固定しますロケーティングリング：成形機のノズルをノズルシルバーで正しい位置に配置します。スプルー：樹脂を成形機のノズルからガイドシステムに導きます。固定型板：キャビティインサートが含まれています。キャビティインサート：製品を形作るために、コアインサートと一緒になります。ガイドブッシュ：ガイドネイルと一緒に、金型の開閉プロセスをガイドし、同時に静止状態で位置決めの役割も果たします。ガイドピン：可動型板：コアインサートが含まれています。コアインサートメインピラー：押し出すシステム用の空きスペースを作成します。可動側取付板：可動金型部品を成形機に固定します。エジェクターガイドブッシュ：ガイドピンと一緒に、押し出すシステムはうまく機能します。エジェクタガイドピン：サポートピラー：金型を閉じるときの可動型板のサポート。ワッシャー：プッシャーシステムの製品押し出しプロセス中のストッパーとして機能し、スプリングの安全性を保護します。リターンピン：システムを元の位置に復元します。イジェクタープレート下：成形機のエジェクタシリンダーの力に耐えるインジェクタプレート上と一緒に、イジェクターピンに力を伝達し、製品を押し出します。イジェクタープレート上：テーパーピンセット、テーパーブッシングセットとともに、製品の共摺りについて精度を高め、金型のずれを回避します。テーパーブッシングセットエジェクターピン：製品を突き出します。入れ子寄せカシブロック：入れ子寄せカシブロックを締めると、2つのインサートが標準角度で配置され、精度が向上します。入れ子寄せカシブロックがない場合、2つのキャビティ間でずれないようにモールドプレートの加工はより複雑になります。動作原理ステップ1：金型を閉じます成型すると、ノズルはスプルー（3）に近づき、ロケーティングリング（2）のおかげで正しい位置に配置されます。ステップ2：充填します。溶融したプラスチックは、ノズルからスプルーを介して注入して、ランナーシステムにで入り込んで、すべての金型キャビティを充填します。ステップ3：製品を冷却して成形します。すべての空洞を充填した後、成形機は型閉プロセスをそのまま維持します。このとき、製品は冷却システムによって冷却されます（冷却プロセスは成形プロセス全体で行われます）。ステップ4：型を開き、製品を押し出します。金型にプラスチックを充填した後、機械は金型を分離し、製品を取り出すプロセスのためのスペースを作成します。このとき、機械の製品エジェクタシリンダがエジェクタプレート（17）に力を加え、エジェクタプレートがエジェクターピン（21）を押し出し、エジェクターピンが製品を押し出します。製品を突き出した後、エジェクタシステムはスプリングによって、部分的に戻しますが、元の位置ではなく、まだギャップがあります。ステップ5：金型を閉じ、新しいサイクルを継続します。プレスが金型を閉じると、モールドプレートが力を加えてリターンピン（16）を押し、リターンピンがエジェクタプレートに力を加えてエジェクタシステムを元の位置に押します。新しいプレスサイクルを続けます。 2プレートモールドのメリットシンプルな構造で、生産時の操作が簡単です。他の金型に比べて金型の製造コストが低くなります。シンプルな構造、長い金型寿命、メンテナンスと修理が少ない。短いサイクルタイム。 2プレート金型の場合、ゲートの位置と形状を選択しやすくなります。大量生産の場合は、コストと時間を節約します。デメリットランナーは製品と一緒に落とされます。したがって、成形プロセスが完了したら、製品のランナーを取り除く必要があります。ゲート位置が限られているため、大型製品の成形が困難です。ゲート位置の選択は限られているため、樹脂は通常、製品の側面と外側から注入されます。結論：これは最も基本的で一般的なタイプの金型であり、前部金型と後部金型の2つの部分のみで、その上に1つ以上のキャビティとコアがあります。下記の5つの主要なシステムで構成されています：位置決めおよびガイドシステムプラスチック供給システム製品エジェクタシステム冷却システムエア排気システム他の金型と比較して、成形プロセス、美観、製品量に対応できる場合は、2プレート金型が推奨されることがよくあります。より大きな製品の場合、射出プロセスを確実にするために3プレート金型がよく使用されます。 read more

10 5月

コールドランナーシステム

コールドランナー射出成形システムとは何ですか？コールドランナーシステムは、成形機のノズルからスプルー、ランナー、ゲートを通り、プラスチックの流れに熱の影響を与えることなく金型キャビティに入る熱可塑性プラスチックの通路です。金型が冷却されたとき; 通路内でプラスチックも冷却され、金型上の流路のように成形され、製品と共に取り出されます。スプルー、ランナー、ゲートスプルー( Sprue ) スプルーは、射出成形機のノズルへの直接接続であり、ノズルへランナーを介して熱可塑性プラスチックを供給し、金型のキャビティに流入します。製品が金型から排出された後、ランナーは手動で切断され、2プレート金型の場合は金型から取り外され、3プレート金型の場合は金型を開くときに分離されます。廃プラスチックを可能な限り制限するために、設計エンジニアはシャフトの直径をできるだけ小さく、できるだけ短くしましたが、キャビティを充填し、品質の問題を回避するのに十分な大きさにしました。ランナー射出成型のおいて溶けた樹脂が製品部まで流れる道のことをランナーという。スプルーと同様に、ランナーの直径はできるだけ小さく、できるだけ短くしますが、キャビテイーを充填するのに十分な大きさです。ゲートゲートは、メインランナーと金型キャビティの間の狭い交差点です。これは、溶けた樹脂がキャビティに入るポイントです。ゲートの位置は、プラスチック製品の性能と品質にとって非常に重要です。プラスチック製品を見るとき、切除後のゲートの跡が見える。多くの場合、それは製品の美観に直接影響します。 2プレート金型のコールドランナーシステム 2プレート金型のコールドランナーシステムは、通常、すべての金型の中で最も単純で費用効果が高いように設計されています。その結果、一般的に、3プレート金型よりもリードタイムが速く、サイクルが短くなります。 2プレート金型では、スプルー、ランナー、ゲート、およびキャビティはすべて金型の片側にあります。このタイプの金型の最大の欠点は、製品を射出成型した後にランナーを手動で切断する必要があることです。 3プレート金型のコールドランナーシステム 3プレート金型と2プレート金型の唯一の違いは、金型を3つの別々の部分に分割する3プレート金型の構造にランナープレートが追加されていることです。 3プレート金型の主な利点は、成形プロセスが完了したときにランナー部分とプラスチック製品を分離するのに役立つことです。製造プロセス後に製造業者が余分な樹脂を手動で切断する必要がないようにします。 3プレート金型は、エンジニアにゲートの配置の選択肢を提供し、交換可能な場合、ホットランナー金型に代わる低コストの代替品です。ただし、3板金型は構造が複雑なため、他の金型に比べてサイクルが長くて、樹脂の流れの道も長くなり、より多くの原材料を無駄にします。コールドランナーシステムのメリット今日のホットランナーシステムは、操作およびプラスチック製造プロセスで多くの利点を提供しますが、コールドランナー金型には、製造プロセス中に変更するのが難しい利点もあります。さまざまな樹脂で使用可能：ホットランナー金型では使用できない感熱性樹脂が多数あります。使いやすい低い生産およびメンテナンスコスト：これらのシステムは、ホットランナーシステムよりもはるかに複雑ではありません。より簡単/より迅速な色の変更：流れの道に保持された余分な材料は、成形品とともに冷却および排出されるため、色と材料を変更するときに、金型から前材料を排出する時間を無駄にしません。コールドランナーシステムのデメリットコールドオペレーティングシステムのコストは低くなる可能性がありますが、最終製品と総所有コストを考慮する必要があるという制限があります。サイクルタイムの短縮：大量生産では、部品あたりのコストがホットランナー金型よりも高くなります廃プラスチックと手作業の増加：2プレート金型では、成形後に切断が必要になり、大きな跡が残る可能性があります。プレートダイが3つある場合、ランナーは自動的にカットされ、ゲートの跡が小さくなります。いずれにせよ、どちらのタイプの金型も原材料の無駄につながります。製品のデザインと美観に関する制限結論コールドランナーシステムは、少量から中量の生産、低い初期投資を必要とする製品に適しており、ホットランナーシステムがまだできない感熱性プラスチックに使用されます。連絡先 DuyTan Mold., Ltd Hotline : +84 28... read more

23 5月

PETプリフォーム金型 – DUYTAN MOLD

PETプリフォームとはなんですか試験管のような形をしたPETプリフォームは、射出成形技術で作成され、ポリエチレンテレフタレート（PET）と呼ばれるプラスチック材料を使用します。PETプリフォームの製造は、PETプラスチックボトルの製造の一つの段階です。ボトルにブローする前に、メーカーは、ブロープロセスに容易にし、ボトルがボトルの体積、高さ、肉厚さ、形状、重量などの適切なパラメーターを達成できるように、プリフォームを作成する必要があります。エンジニアは、形状、重量、容量などの顧客の要件に基づいて、ペットボトルのタイプごとに最適なプリフォームを設計および製造します。 PETプリフォーム用インジェクション金型とはなんですか金型は、プラスチック製品を成形するための多くのくぼみを備えた装置です。必要な数の射出成形サイクルで使用できるように設計されています。構造の面では、金型は一緒に組み立てられた多くの部品のクラスターです。ここでプラスチックを注入して製品を成形し、冷却して排出します。 PET製品は長いチューブ形状と薄い肉厚を持っているため、ホットランナー技術はPETプリフォーム射出成形金型を製造する上でほぼ不可欠な要素です。キャビティとコアの材料も、従来の金型よりも小さくて長いため、慎重に選択する必要があります。製造には非常に高いレベルの精度が必要であり、わずかな偏差でも大きな損傷を引き起こす可能性があります。 PETプラスチックのメリット PETプラスチックには次のメリットがあります。（1）空気を防ぐ能力。（2）優れた耐圧性、耐クリープ性。（3）優れた耐衝撃性。（4）透明度が高く、表面の光沢があります。（5）においがない。（6）使い捨てで安全な飲食物（7）完全にリサイクル可能。 PETプリフォームの利点さまざまなデザインでボトルや容器を製造するプリフォームはボトルの形状と体積に基づいて製造されますが、PETプラスチックのブローと伸縮性の能力により、さまざまな体積と形状のプラスチックボトルを柔軟に製造できます。生産されるペットボトルの体積は、元のプリフォームの体積と比較して1/5から1/10に達することができます。例：15.6gプリフォームは、250mlのベットボトルを生産する又は、最大500mlのベットボトルを生産することもできますが、内部の製品を安全に保護することもできます。ただし、ブロープロセス中にプリフォームの口のサイズと重量は変化しません。また、ボトルの重量、形状、体積は、ボトルの硬度だけでなく、支持力にも直接関係するため、用途ごとに適切なプリフォームを選択する必要があります。わずかなストレージスペースを占有します。 PETプリフォームの保管および輸送能力は、何度もプローされたボトルよりも少ないスペースで占めます。季節的な性質に基づいて、企業のビジネスシーズンに入る前に、工場の能力を最適化するために、プリフォームを何ヶ月も前に生産することができます。最大30万から40万プリフォームを収容できる10トンのトラックを輸送する能力について、工場間の輸送コストを削減します。ボトルの厚さを均等に制御する再加熱中、加熱位置、加熱範囲、および加熱電力は、さまざまなPETボトルおよびプリフォームの形状に合わせて調整できます。プリフォームを均等に伸ばして、均一な厚さのボトルを製造できます。生産の専門化、コスト削減ボトル製造業者はプリフォーム射出成形金型を投資する必要はありませんが、市場で入手可能なプリフォームを購入することができます。プローの成形機は、工場の充填ラインに統合することもできます。さらに、この分離は、製造業者が製品の季節特性を最適化するのに役立ち、プリフォームを事前に生産して保管するか、次の取引シーズンを待つ間に、別々にプリフォームを取引することができます。 PETプリフォームの製造プロセス。この方法では、プリフォームを成形機と射出成形金で製造し、次にプリフォームを冷却して半製品として保管します。... read more

23 5月

金型製作におけるゲートの種類

ゲートとは何ですか？ゲートは、メインチャネルと金型キャビティの間の狭い交差点です。これは、溶融プラスチックが金型キャビティに流入するポイントです。注入された溶融プラスチックは金型キャビティ内で固化して製品を形成しますが、プラスチックはゲートでも固化するため、製品にプラスチックが残ります。したがって、このプラスチック部品を取り外して、2プレート金型で手動切断するか、3プレート金型で自動切断して完成品を得る必要があります。プラスチック製品からゲートを取り外した後、取り外した場所に跡が残ります。ゲートは、製品と材料に応じて、キャビティ周辺のさまざまなポイントに配置できます。それらは、丸い、平らな、いくつかは細いくなっている、いくつかは一定の直径を維持するなど、さまざまな形状を持つことができます。ゲートの種類と位置が重要なのはなぜですか？ゲート（Gate）は、全体的なサイクル時間、金型のコスト、及びプラスチック製品の美的仕上げに影響を与える可能性があります。したがって、金型を作成する場合、エンジニアは金型を設計する前に、ゲートのタイプとゲートの位置を決定する必要があります。金型キャビティに入る材料のゲート位置とゲートを決定すると、射出圧力とプラスチック溶融温度に影響を与える可能性があります。これは、金型キャビティ内のプラスチック充填に大きな影響を与えます。小さなゲートは、金型キャビティへの射出圧力を増加させ、背圧を引き起こし、ゲートの周囲にフローマークを形成する可能性があります。ゲートは、エジェクターピンの位置から安全な距離に配置する必要もあります。流れを促進し、製品の欠陥を防ぐために、理想的な位置は大きな肉厚がある箇所の近くです。タイプ　1：サブマリンゲート（Submarine Gate）サブマリンゲートは、2プレート金型で使用される射出成形ゲートタイプです。サブマリンゲートは通常、射出成形金型を効率的に充填できるように角に配置されます。サドマリンゲートは、ABS（アクリロニトリルブタジエンスチレン）、ポリプロピレン（PP）、低密度ポリエチレン（LDPE）、高密度ポリエチレン（HDPE）などのいくつかのプラスチックに適しています。タイプ2：カシューゲート（Cashew gate）カシューゲートは、ゲートの取り外し中に変形する可能性のある製品に一般的に使用されます。カシューゲートは、標準のサブマリンゲートでは接続できない射出成形金型の難しい箇所にアクセスできます。このタイプのゲートは、プラスチックのタイプによって制限されません。タイプ3：エッジゲート（Edge Gate）エッジゲートは、最も単純に設計されたゲートタイプです。エッジゲートは、製品の厚い部分のエッジに使用されます。射出成形後に沈み跡や表面欠陥を残しません。エッジゲートはプラスチックの高い特性を必要とせず、射出成形プロセスを最適化するための設計が単純な場合に適しています。タイプ4：スプルーゲート（ダイレクトゲート）ダイレクトゲートはシンプルゲートタイプで、射出成形で一般的に使用されています。それは、射出成形中の圧力解放を可能にする円錐を備えた円形の断面を持っています。... read more

01 12月

様々な種類のプラスチックを区別し、プラスチックに関するより良い理解する

一般的な種類のプラスチックを区別するプラスチックは、多種多様な製品の製造に使用される必須成分です。いくつかの物品は、ペットボトル、くし、飲料用容器などプラスチックで作られる。プラスチックを使用する場合、ユーザーとメーカーは、適切な目的で使用するために、使用されるプラスチックの種類を明確に確定する必要があります。普通、製品には特定の識別番号（SPIコード）が割り当てられますが、製品にプラスチックの種類が記載されていない場合があり、ユーザーがそれらを区別するのが困難になります。下記の記事DuyTanMoldは、「様々な種類のプラスチックをどのように区別しますか？」という質問に答えます。プラスチック製品でリサイクルシンボルよる区別するほとんどのプラスチック製品のプラスチック表面の下側または上側には、3つの矢印の三角形のリサイクルシンボルの内側に少数があります。この番号は、ユーザーが製品のプラスチックの種類を簡単に識別できるようにします。プラスチックの種類ごとに、一つの分子または様々な分子のセットで構成されています。プラスチックがリサイクルされるとき、様々な分子は混合されません。このため、様々な種類のプラスチックを別々に分離される必要がある。リサイクル番号は、様々な種類のプラスチックを分類するための統一された方法であり、リサイクル業者が分類プロセスを行うのに役立ちます。この記号は、国際標準化機構（ASTM）によって発行された樹脂識別コード（Resin Identification code-RIC）と呼ばれます。これに対応して、三角形に1〜7の数字が表示され、それぞれの数字は異なる意味を表します。これは、ペットボトルを構成するプラスチックの種類を表す番号記号です。ポリエチレンテレフタレート（PETE又はPET）用途：PETは、コンシューマ向け製品で最も一般的に使用されているプラスチックの1つであり、ほとんどのウォーターボトル、ボトル、及び一部の包装にあります。安全性のレベル：ペットボトルは食品や飲料に安全であると考えられています。科学者はペットボトルを1回だけ使用することを推奨しています。未処理の再利用を繰り返すと、細菌汚染や発がん性物質（antimonyとphthalates）の放出を引き起こす可能性があります。リサイクル可能性：PETは、ボトルからボトルへ　(bottle-to-bottle)　完全にリサイクル可能な材料です。一般的にリサイクルPETから作られる製品には、新しいペットボトル、カーペット、衣類、工業用ベルト、ロープ、自動車部品、コートのフィラー、冬の寝袋、建材、保護パッケージが含まれます。高密度ポリエチレン（HDPE）用途：石油から作られたHDPEは、「アルカセン」または「ポリエチレン」と呼ばれることもあります。高密度プラスチックとして、HDPEはプラスチックボトル、水道管、コンベヤーベルト、化粧品包装、化学薬品、屋外工具の製造に使用されています。安全性のレベル：高密度HDPEは非常に優れた耐摩耗性を備えています。 HDPE製品は低温と高温の両方に耐えるため、様々な気象条件で使用できます。彼らは多くの過酷な化学物質に耐えることができます。これは、ユーザーにとって最も安全なプラスチックの1つです。リサイクル可能性：HDPEはほとんど生分解性がなく、自然環境に危険な物質を生成しません。彼らは完全にリサイクルして、バージンプラスチックとして使用できます。ポリ塩化ビニル（PVC）用途：PVCは、ポリエチレンやポリプロピレンに次いで、世界で3番目に広く生産されている合成プラスチックポリマーです。 PVCの硬質フォームは、パイプ路線やドアや窓などの建設、ボトルの生産、非食品包装、磁気カードや銀行カードなどのカードなどのアプリケーションで使用されます。安全性のレベル：PVCには、phthalates、鉛、cadmium・或いはorganotinsなどの危険な化学添加物が含まれており、健康に影響を与える可能性があります。これらの有毒な添加物は、時間の経過とともに空気中に逃げるか蒸発するか可能性があり、ユーザー、特に子供に危険をもたらします。リサイクル可能性：PVCはリサイクルがほぼ不可能です。したがって、PVCの使用をできるだけ制限する必要があります。低密度ポリエチレン（LDPE）用途：LDPEは、様々な容器、ディスペンシングボトル、薬品・化粧品容器用ボトル、ストロー、ビニール袋の製造に広く使用されています。ビニール袋として最も一般的に使用されます安全性のレベル：LDPEは化学的に耐性があり、細菌汚染の影響を受けにくく、様々な温度で食品を保存するために使用した場合に有害な毒素を漏らしません。... read more

金型製造の材料