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金型製作におけるゲートの種類

ゲートとは何ですか? ゲートは、メインチャネルと金型キャビティの間の狭い交差点です。 これは、溶融プラスチックが金型キャビティに流入するポイントです。 注入された溶融プラスチックは金型キャビティ内で固化して製品を形成しますが、プラスチックはゲートでも固化するため、製品にプラスチックが残ります。 したがって、このプラスチック部品を取り外して、2プレート金型で手動切断するか、3プレート金型で自動切断して完成品を得る必要があります。 プラスチック製品からゲートを取り外した後、取り外した場所に跡が残ります。 ゲートは、製品と材料に応じて、キャビティ周辺のさまざまなポイントに配置できます。 それらは、丸い、平らな、いくつかは細いくなっている、いくつかは一定の直径を維持するなど、さまざまな形状を持つことができます。 ゲートの種類と位置が重要なのはなぜですか? ゲート(Gate)は、全体的なサイクル時間、金型のコスト、及びプラスチック製品の美的仕上げに影響を与える可能性があります。 したがって、金型を作成する場合、エンジニアは金型を設計する前に、ゲートのタイプとゲートの位置を決定する必要があります。 金型キャビティに入る材料のゲート位置とゲートを決定すると、射出圧力とプラスチック溶融温度に影響を与える可能性があります。これは、金型キャビティ内のプラスチック充填に大きな影響を与えます。 小さなゲートは、金型キャビティへの射出圧力を増加させ、背圧を引き起こし、ゲートの周囲にフローマークを形成する可能性があります。 ゲートは、エジェクターピンの位置から安全な距離に配置する必要もあります。 流れを促進し、製品の欠陥を防ぐために、理想的な位置は大きな肉厚がある箇所の近くです。 タイプ 1:サブマリンゲート(Submarine Gate) サブマリンゲートは、2プレート金型で使用される射出成形ゲートタイプです。サブマリンゲートは通常、射出成形金型を効率的に充填できるように角に配置されます。 サドマリンゲートは、ABS(アクリロニトリルブタジ エンスチレン)、ポリプロピレン(PP)、低密度ポリエチレン(LDPE)、高密度ポリエチレン(HDPE)などのいくつかのプラスチックに適しています。 タイプ2:カシューゲート(Cashew gate) カシューゲートは、ゲートの取り外し中に変形する可能性のある製品に一般的に使用されます。 カシューゲートは、標準のサブマリンゲートでは接続できない射出成形金型の難しい箇所にアクセスできます。 このタイプのゲートは、プラスチックのタイプによって制限されません。 タイプ3:エッジゲート(Edge Gate) エッジゲートは、最も単純に設計されたゲートタイプです。 エッジゲートは、製品の厚い部分のエッジに使用されます。 射出成形後に沈み跡や表面欠陥を残しません。 エッジゲートはプラスチックの高い特性を必要とせず、射出成形プロセスを最適化するための設計が単純な場合に適しています。 タイプ4:スプルーゲート(ダイレクトゲート) ダイレクトゲートはシンプルゲートタイプで、射出成形で一般的に使用されています。 それは、射出成形中の圧力解放を可能にする円錐を備えた円形の断面を持っています。 シンプルなデザインは金型のコストを削減するのに適していますが、製品に跡を残す可能性があります。 また、プラスチック製品から手動で取り外す必要があるため、成形後に取り外すには追加の人員が必要です。 ダイレクトゲートはすべてのプラスチックに適しています。 タイプ5:ダイヤフラムゲート(Diaphragm Gate) ダイヤフラムゲートは、外観がスプルーゲートに似ています。 これらのタイプのゲートは、同心形状の製品でよく使用されます。 ダイヤフラムゲートの最大の特徴の1つは、成形後のウエルドと部分的な反りを最小限に抑えることができることです。これは、大型プラスチック製品で一般的に使用され、射出成形を完了して部品を完全に充填するためにかなりの量の樹脂が必要です。 このゲート設計は、ほとんどのプラスチックに役立ちます。 タイプ6:ホットチップゲート(Hot tip gates) ホットチップゲートは、ホットランナー金型システム専用のゲートの一種です。 ホットランナー金型では、金型キャビティへのプラスチック充填プロセスをサポートするためにホットチップゲートが使用されます。 このタイプのゲートにより、成形プロセスの完了後にランナーのプラスチック部品を製品から取り外す必要がなくなります。 射出成形プロセスのサイクルタイムを短縮すると同時に、部品製造​​の全体的なコストを削減できます。 このポートは、成形プロセス後に小さな跡を残すことがよくあります。 ホットチップゲートは、ほとんどのプラスチックでも使用できます。 ゲートを配置する時の注意事項 樹脂が厚い部分から薄い部分に均等に分岐され、射出圧力が低下するように、ゲートを肉厚が最も大きい位置に配置する必要があります。  金型構造、製品形状、美的要件に基づいて、適切なゲートのタイプと金型配置を選択する。 最適な配置により、プラスチックが製品を簡単に充填されることができます。  ゲートは、製品の美観に影響を与えない、製品の重要でない位置に配置する必要があります。  必要に応じてゲートとガスベントが適切に配置されているため、ガスが簡単に逃げることができます。 金型の要件と金型のコストに基づいて、価格に適したゲートを選択します。  円形または円錐形の製品の場合、同心性を維持するためにゲートを中央に配置する必要があります。 美観を確保し、プラスチック材料を節約するために、ゲートは通常最小サイズに保たれます。ただし、製品の品質を確保するには、適切なサイズを計算する必要があります。  必要に応じて、複数のゲートを設定できます。 最適なゲートの配置を決定し、製品の欠陥の可能性を予測するために、Moldflowなどの樹脂の流動解析ソフトウェアを使用する、 お問い合わせ Duy Tan Precision Mold Co.、Ltd. Hotline : +84 28 3754 5418 (ext. 728) | Fax: +84 28 37 54 54 16 Info@duytanmold.com | Facbook: https://www.facebook.com/KhuonChinhXacDuyTan

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PETプリフォーム金型 – DUYTAN MOLD

PETプリフォームとはなんですか 試験管のような形をしたPETプリフォームは、射出成形技術で作成され、ポリエチレンテレフタレート(PET)と呼ばれるプラスチック材料を使用します。PETプリフォームの製造は、PETプラスチックボトルの製造の一つの段階です。 ボトルにブローする前に、メーカーは、ブロープロセスに容易にし、ボトルがボトルの体積、高さ、肉厚さ、形状、重量などの適切なパラメーターを達成できるように、プリフォームを作成する必要があります。 エンジニアは、形状、重量、容量などの顧客の要件に基づいて、ペットボトルのタイプごとに最適なプリフォームを設計および製造します。 PETプリフォーム用インジェクション金型とはなんですか 金型は、プラスチック製品を成形するための多くのくぼみを備えた装置です。 必要な数の射出成形サイクルで使用できるように設計されています。 構造の面では、金型は一緒に組み立てられた多くの部品のクラスターです。 ここでプラスチックを注入して製品を成形し、冷却して排出します。 PET製品は長いチューブ形状と薄い肉厚を持っているため、ホットランナー技術はPETプリフォーム射出成形金型を製造する上でほぼ不可欠な要素です。 キャビティとコアの材料も、従来の金型よりも小さくて長いため、慎重に選択する必要があります。製造には非常に高いレベルの精度が必要であり、わずかな偏差でも大きな損傷を引き起こす可能性があります。 PETプラスチックのメリット PETプラスチックには次のメリットがあります。(1)空気を防ぐ能力。 (2)優れた耐圧性、耐クリープ性。 (3)優れた耐衝撃性。 (4)透明度が高く、表面の光沢があります。 (5)においがない。 (6)使い捨てで安全な飲食物(7)完全にリサイクル可能。 PETプリフォームの利点 さまざまなデザインでボトルや容器を製造する プリフォームはボトルの形状と体積に基づいて製造されますが、PETプラスチックのブローと伸縮性の能力により、さまざまな体積と形状のプラスチックボトルを柔軟に製造できます。生産されるペットボトルの体積は、元のプリフォームの体積と比較して1/5から1/10に達することができます。 例:15.6gプリフォームは、250mlのベットボトルを生産する又は、最大500mlのベットボトルを生産することもできますが、内部の製品を安全に保護することもできます。 ただし、ブロープロセス中にプリフォームの口のサイズと重量は変化しません。 また、ボトルの重量、形状、体積は、ボトルの硬度だけでなく、支持力にも直接関係するため、用途ごとに適切なプリフォームを選択する必要があります。 わずかなストレージスペースを占有します。 PETプリフォームの保管および輸送能力は、何度もプローされたボトルよりも少ないスペースで占めます。 季節的な性質に基づいて、企業のビジネスシーズンに入る前に、工場の能力を最適化するために、プリフォームを何ヶ月も前に生産することができます。 最大30万から40万プリフォームを収容できる10トンのトラックを輸送する能力について、工場間の輸送コストを削減します。 ボトルの厚さを均等に制御する 再加熱中、加熱位置、加熱範囲、および加熱電力は、さまざまなPETボトルおよびプリフォームの形状に合わせて調整できます。 プリフォームを均等に伸ばして、均一な厚さのボトルを製造できます。 生産の専門化、コスト削減 ボトル製造業者はプリフォーム射出成形金型を投資する必要はありませんが、市場で入手可能なプリフォームを購入することができます。 プローの成形機は、工場の 充填ラインに統合することもできます。 さらに、この分離は、製造業者が製品の季節特性を最適化するのに役立ち、プリフォームを事前に生産して保管するか、次の取引シーズンを待つ間に、別々にプリフォームを取引することができます。 PETプリフォームの製造プロセス。 この方法では、プリフォームを成形機と射出成形金で製造し、次にプリフォームを冷却して半製品として保管します。 ボトルの製造が必要な場合、プリフォームはボトルブロー温度に再加熱され、ボトルブロープロセスに移されます。 ステップ1:PETプラスチックの乾燥 PETは吸湿性の材料であり、湿度が高すぎると高温で加水分解を引き起こし、PETの分子量を低下させ、PET製品の機械的特性、結晶化度、美観を低下させます。 PETペレットは、0.05%以下の水分含有量まで乾燥する必要があります。 PETプラスチックの乾燥温度は140〜180℃で約4時間です。 ステップ2:PETプリフォームを成形する クランプ:これは、金型の両側がクランプ装置によって固定に保持される最初のプロセスです。油圧ロッドが準備位置で金型をしっかりと固定し、シリンダーが樹脂を金型に注入します。 押し出し:ホッパーから移動シリンダーを介して、プラスチックペレットがホットチャンバーに入れられ、そこでプラスチックペレットが溶融形態に変わり、金型に注入されて空のキャビティが充填されます。 冷却:金型の形状に応じて溶融したプラスチックが固体になる冷却プロセス。個々の金型タイプごとに、考慮される各タイプのプラスチックの熱特性、溶融指数、機械的特性などの肉厚さに応じて、プラスチック製品の設計ごとに異なる冷却時間があります。 製品を取り出す:型を開いた後、型の一部は、製品が目的の形状になったら製品を押し出すのに役立ちます。 ステップ3:倉庫保管と生産 成形した後、プリフォームは室温まで冷却され、半製品に保管されるか、ボトルブロー成形機に運ばれます。 ステップ4:ペットボトルをブローする プリフォームは、120°Cまで加熱された加熱システムを通過し、ボトルブロープロセスを実行します。 Duy TanPrecisionMoldのPETプリフォーム Duy Tan 精密金型会社は、15年以上にわたって、次のようなさまざまな規格のPETプリフォームを研究および製造してきました。PCO 1881、PCO1810、29 / 25; 26/25、ASTM 2911、28mm、38mm、30mm、56mm、110mmなどの炭酸水ボトルプリフォーム。12mmから138mmまでのさまざまなサイズ。 包装、食品、飲料、医薬品、薬品・化粧品、工業市場のニーズに応えます。 当社では、下記のようなブランドの最新の機械を備えています。 機械加工機:マキノD500、マキノDf15、マザック150、マザック350、など EDMマシン:ソディック、シャルミーユなど 品質検査機:ミツトヨCMM、ミツトヨQM高度測定器、RASN材料硬度測定器 経験豊富でよく訓練された人員のシステムに加えて、DuyTan Moldは常に顧客に最高の射出成形金型製品を提供します 8.5gの飲料水ボトル用プリフォーム金型 ✔️キャビティ数:48キャビティ ✔️サイクル:20/21s ✔️製品の重量:8.5g ± 0.2 ✔️ボトルネックタイプ:スクリュー20mm 20gの押しキャップ用プリフォーム金型 ✔️キャビティ数:48 ✔️材料名:PET ✔️サイクル:28s ✔️製品の重量:20g ± 0.4 ✔️ボトルネックタイプ:スクリュー 30mm D38 20gスクリューキャップ用プリフォーム金型 ✔️ キャビティ数:48 cav ✔️材料名:PET ✔️サイクル:28s ✔️製品の重量:20g ± 0.4 ✔️ ボトルネックタイプ:スクリュー 30mm D70 21.5gスクリューキャップ用プリフォーム金型 ✔️ キャビティ数:12 cav ✔️材料名:PET​​ ✔️ サイクル:20s​ ✔️製品の重量:21.5g ±0.4​​ ✔️ ボトルネックタイプ:スクリュー 70mm​​ D53 22g スクリューキャップ用プリフォーム金型 ✔️ キャビティ数:24 cav ✔️材料名:PET​​ ✔️ サイクル:21.5s​ ✔️製品の重量:22g ±0.4​​ ✔️ ボトルネックタイプ:スクリュー53mm Duy Tan Precision Mold Co.、Ltd.は、PETプリフォーム射出成形金型の製造に20年以上の経験があります。 当社は、プレスプロセスの信頼性を提供し、潜在的なリスクを低減し、要件を満たしていないプリフォーム、欠陥のあるプリフォームの原因によるコストを回避する、高性能で安定したPETプリフォーム射出成形システムを製造しています。 顧客にとって最適なコストを確保します。 お問い合わせ Duy Tan Precision Mold Co.、Ltd. Hotline : +84 28 3754 5418 (ext. 728) | Fax: +84 28 37 54 54 16 Info@duytanmold.com | Facbook: [...]

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2プレート金型、2プレート金型の構造及び動作原理

2プレートモールドコンセプト コンセプト:金型はプラスチック製品を成形するための装置です。 必要な数の射出成形サイクルで使用できるように設計されています。 構造の面では、金型は一緒に組み立てられた多くの部品のクラスターです。 製品を成形するためにプラスチックが注入され、冷却されて押出される場所。 2プレート金型は代表的な金型であり、構造がシンプルなため、製造工程においてもシンプルで信頼性があります。 通常、2プレート金型には可動部品がほとんどありません。 固定プレートと可動プレートを含みます。 2プレート金型の主構造 金型は2つの主要な部分に分かれています: プラスチック製品の外形を決定する凹部は、金型キャビティ(雌型とも呼ばれます)と呼ばれ、通常、射出成形機の可動プレートに取り付けられます。 プラスチック製品の内部形状を決定する凸部はコア(オス型とも呼ばれます)と呼ばれ、通常、射出成形機の固定プレートに取り付けられます。 コアとキャビティの接触部はパーティングラインと呼ばれます。 製品は、金型の2つの部分の間に形成されます。 これらの2つの部分の間のスペースはプラスチックで充填され、製品の形にします。 成形後のプラスチック製品は冷却され、金型から押し出されます。 2プレート金型構造 射出成形サイクルに従って金型を操作できるようにするため、および成形機で金型操作を操作できるようにするために、金型には他の多くの補助システムが必要です。 固定側取付板:固定金型部品を成形機に固定します ロケーティングリング:成形機のノズルをノズルシルバーで正しい位置に配置します。 スプルー:樹脂を成形機のノズルからガイドシステムに導きます。 固定型板:キャビティインサートが含まれています。 キャビティインサート:製品を形作るために、コアインサートと一緒になります。 ガイドブッシュ:ガイドネイルと一緒に、金型の開閉プロセスをガイドし、同時に静止状態で位置決めの役割も果たします。 ガイドピン: 可動型板:コアインサートが含まれています。 コアインサート メインピラー:押し出すシステム用の空きスペースを作成します。 可動側取付板:可動金型部品を成形機に固定します。 エジェクターガイドブッシュ:ガイドピンと一緒に、押し出すシステムはうまく機能します。 エジェクタガイドピン: サポートピラー:金型を閉じるときの可動型板のサポート。 ワッシャー:プッシャーシステムの製品押し出しプロセス中のストッパーとして機能し、スプリングの安全性を保護します。 リターンピン:システムを元の位置に復元します。 イジェクタープレート下:成形機のエジェクタシリンダーの力に耐えるインジェクタプレート上と一緒に、イジェクターピンに力を伝達し、製品を押し出します。 イジェクタープレート上:テーパーピンセット、テーパーブッシングセット とともに、製品の共摺りについて精度を高め、金型のずれを回避します。 テーパーブッシングセット エジェクターピン:製品を突き出します。 入れ子寄せカシブロック:入れ子寄せカシブロックを締めると、2つのインサートが標準角度で配置され、精度が向上します。入れ子寄せカシブロックがない場合、2つのキャビティ間でずれないようにモールドプレートの加工はより複雑になります。 動作原理 ステップ1:金型を閉じます 成型すると、ノズルはスプルー(3)に近づき、ロケーティングリング(2)のおかげで正しい位置に配置されます。 ステップ2:充填します。 溶融したプラスチックは、ノズルからスプルーを介して注入して、ランナーシステムにで入り込んで、すべての金型キャビティを充填します。 ステップ3:製品を冷却して成形します。 すべての空洞を充填した後、成形機は型閉プロセスをそのまま維持します。 このとき、製品は冷却システムによって冷却されます(冷却プロセスは成形プロセス全体で行われます)。 ステップ4:型を開き、製品を押し出します。 金型にプラスチックを充填した後、機械は金型を分離し、製品を取り出すプロセスのためのスペースを作成します。 このとき、機械の製品エジェクタシリンダがエジェクタプレート(17)に力を加え、エジェクタプレートがエジェクターピン(21)を押し出し、エジェクターピンが製品を押し出します。 製品を突き出した後、エジェクタシステムはスプリングによって、部分的に戻しますが、元の位置ではなく、まだギャップがあります。 ステップ5:金型を閉じ、新しいサイクルを継続します。 プレスが金型を閉じると、モールドプレートが力を加えてリターンピン(16)を押し、リターンピンがエジェクタプレートに力を加えてエジェクタシステムを元の位置に押します。 新しいプレスサイクルを続けます。 2プレートモールドのメリット シンプルな構造で、生産時の操作が簡単です。 他の金型に比べて金型の製造コストが低くなります。 シンプルな構造、長い金型寿命、メンテナンスと修理が少ない。 短いサイクルタイム。 2プレート金型の場合、ゲートの位置と形状を選択しやすくなります。 大量生産の場合は、コストと時間を節約します。 デメリット ランナーは製品と一緒に落とされます。 したがって、成形プロセスが完了したら、製品のランナーを取り除く必要があります。 ゲート位置が限られているため、大型製品の成形が困難です。 ゲート位置の選択は限られているため、樹脂は通常、製品の側面と外側から注入されます。 結論: これは最も基本的で一般的なタイプの金型であり、前部金型と後部金型の2つの部分のみで、その上に1つ以上のキャビティとコアがあります。 下記の5つの主要なシステムで構成されています: 位置決めおよびガイドシステム プラスチック供給システム 製品エジェクタシステム 冷却システム エア排気システム 他の金型と比較して、成形プロセス、美観、製品量に対応できる場合は、2プレート金型が推奨されることがよくあります。 より大きな製品の場合、射出プロセスを確実にするために3プレート金型がよく使用されます。

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コールドランナーシステム

コールドランナー射出成形システムとは何ですか? コールドランナーシステムは、成形機のノズルからスプルー、ランナー、ゲートを通り、プラスチックの流れに熱の影響を与えることなく金型キャビティに入る熱可塑性プラスチックの通路です。 金型が冷却されたとき; 通路内でプラスチックも冷却され、金型上の流路のように成形され、 製品と共に取り出されます。 スプルー、ランナー、ゲート  スプルー( Sprue ) スプルーは、射出成形機のノズルへの直接接続であり、ノズルへランナーを介して熱可塑性プラスチックを供給し、金型のキャビティに流入します。製品が金型から排出された後、ランナーは手動で切断され、2プレート金型の場合は金型から取り外され、3プレート金型の場合は金型を開くときに分離されます。廃プラスチックを可能な限り制限するために、設計エンジニアはシャフトの直径をできるだけ小さく、できるだけ短くしましたが、キャビティを充填し、品質の問題を回避するのに十分な大きさにしました。 ランナー 射出成型のおいて溶けた樹脂が製品部まで流れる道のことをランナーという。スプルーと同様に、ランナーの直径はできるだけ小さく、できるだけ短くしますが、キャビテイーを充填するのに十分な大きさです。 ゲート ゲートは、メインランナーと金型キャビティの間の狭い交差点です。 これは、溶けた樹脂がキャビティに入るポイントです。 ゲートの位置は、プラスチック製品の性能と品質にとって非常に重要です。 プラスチック製品を見るとき、切除後のゲートの跡が見える。多くの場合、それは製品の美観に直接影響します。 2プレート金型のコールドランナーシステム 2プレート金型のコールドランナーシステムは、通常、すべての金型の中で最も単純で費用効果が高いように設計されています。 その結果、一般的に、3プレート金型よりもリードタイムが速く、サイクルが短くなります。 2プレート金型では、スプルー、ランナー、ゲート、およびキャビティはすべて金型の片側にあります。 このタイプの金型の最大の欠点は、製品を射出成型した後にランナーを手動で切断する必要があることです。 3プレート金型のコールドランナーシステム 3プレート金型と2プレート金型の唯一の違いは、金型を3つの別々の部分に分割する3プレート金型の構造にランナープレートが追加されていることです。 3プレート金型の主な利点は、成形プロセスが完了したときにランナー部分とプラスチック製品を分離するのに役立つことです。 製造プロセス後に製造業者が余分な樹脂を手動で切断する必要がないようにします。 3プレート金型は、エンジニアにゲートの配置の選択肢を提供し、交換可能な場合、ホットランナー金型に代わる低コストの代替品です。 ただし、3板金型は構造が複雑なため、他の金型に比べてサイクルが長くて、樹脂の流れの道も長くなり、より多くの原材料を無駄にします。 コールドランナーシステムのメリット 今日のホットランナーシステムは、操作およびプラスチック製造プロセスで多くの利点を提供しますが、コールドランナー金型には、製造プロセス中に変更するのが難しい利点もあります。 さまざまな樹脂で使用可能:ホットランナー金型では使用できない感熱性樹脂が多数あります。 使いやすい 低い生産およびメンテナンスコスト:これらのシステムは、ホットランナーシステムよりもはるかに複雑ではありません。 より簡単/より迅速な色の変更:流れの道に保持された余分な材料は、成形品とともに冷却および排出されるため、色と材料を変更するときに、金型から前材料を排出する時間を無駄にしません。 コールドランナーシステムのデメリット コールドオペレーティングシステムのコストは低くなる可能性がありますが、最終製品と総所有コストを考慮する必要があるという制限があります。 サイクルタイムの短縮:大量生産では、部品あたりのコストがホットランナー金型よりも高くなります 廃プラスチックと手作業の増加:2プレート金型では、成形後に切断が必要になり、大きな跡が残る可能性があります。 プレートダイが3つある場合、ランナーは自動的にカットされ、ゲートの跡が小さくなります。 いずれにせよ、どちらのタイプの金型も原材料の無駄につながります。 製品のデザインと美観に関する制限 結論 コールドランナーシステムは、少量から中量の生産、低い初期投資を必要とする製品に適しており、ホットランナーシステムがまだできない感熱性プラスチックに使用されます。 連絡先 DuyTan Mold., Ltd Hotline : +84 28 3754 5418 (ext. 728) | Fax: +84 28 37 54 54 16 Info@duytanmold.com | Facbook: https://www.facebook.com/KhuonChinhXacDuyTan

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プラスチック製品の製造コスト、生産ニーズに適したプラスチック射出成形金型の選択。

プラスチック射出成形金型の製造コスト プラスチック製品の製造において、最初に考慮しなければならないコストは、金型の製造コストです。 製造する製品の複雑さに応じて、金型のコストは1,000ドルから数十万ドルの範囲になります。 キャビティの数が少ない金型は、それに応じてコストが低くなります。 逆に、製造時間が長いため、製品の製造コストが高くなります。 したがって、現在及び将来の出力に基づいて、必要な数の金型キャビティのバランスをとる必要があります。 また、製品ごとにライフサイクルが違うため、適切な耐久性を達成するための金型の計算して製造においても考慮すべき重要な要素です。 プラスチック射出成形金型の製造コストは、下記の色々な要因に依存します 製品サイズ、キャビティの数。 製品の複雑さ。  製品の精度。  使用する金型の構造と技術:2プレート金型、3プレート金型、ホットランナー金型、スレッド金型、スライドなど 金型製造の材料。 金型寿命、メーカーの保証責任。  使用するプラスチックの種類。 製品の美的要件。 このような入力要件がある場合、金型メーカーは最初に金型の総コストと処理時間を計算する必要があります。 その後、熱処理、研磨、仕上げ、表面仕上げなどの他のコストを考慮する必要があります。 金型のあらゆる側面が考慮されていることを確認してください。 すべての費用は、特定の数の製品を含む製品ごとに差し引かれますが、金型の費用が最大の初期投資費用です。 したがって、生産者は利益を得るために考慮に入れなければなりません。 プラスチック材料のコスト。 この費用は、製品に使用されているプラ​​スチックの種類に依存します。 プラスチックコストは、製品あたりの最大の変動費です。 エンジニアリングプラスチックは、一般的に普通のプラスチックよりも高価です。 人件費 プラスチック射出成形法の利点の1つは、プラスチック製造プロセスの自動化が容易なため、人件費が低いことです。 機械の操作コスト 生産時間は多くの要因の影響を受けます。 機械のサイクルが長いほど、エネルギーコスト、機械の摩耗、及び人件費が高くなります。 いくつかの要因が、以下のように、マシンが注文を履行するのにかかる時間に影響を与える可能性があります 製品の複雑さ:製品の形状が複雑な場合や肉厚が大きい場合、製造に必要な時間が長くなります。 キャビティの数:マルチキャビティ金型は開始に費用がかかる場合がありますが、製品は同じ期間に大量に製造されます。  金型の準備時間:金型を機械に挿入し、プロセスを準備・校正するために必要な時間は、製品あたりのコストを増加させる可能性があります プロジェクトの可能性を考慮する・適切な金型品質の選択 数千を超えるプラスチック製造施設とプラスチック射出成形金型を備えています。 サプライヤーを選ぶときは、多くの要素を考慮する必要があります。 製造能力、品質保証、企業の評判、コスト、納期などが含まれます。 ニーズに合った金型メーカーを見つけるのは時間がかかる場合があります。 したがって、サプライヤに絞り込むことができる生産量要件の決定を検討する必要があります。 金型加工を注文する前に考慮する必要のある基本情報 基本情報 変動費:ユニットあたりの生産コスト(成形、生産後加工、梱包、運送など)。 ユニットあたりの小売価格:各ユニットをいくらで販売していますか。 初回注文数量(単位):初回注文で生産しているユニットの数 金型費用:金型に支払う前払い費用 金型寿命:金型が製品寿命の終わりまでに生産できる製品の数。 管理する必要のある情報 損益分岐点:金型を回収するために販売する必要のある製品の数と、ユニットあたりの変動費。 総注文コスト(最初の注文の場合):金型の購入と注文された製品の製造の合計コスト。 総利益(最初の注文の場合)。 この金型での最大利益:生産金型で生産できる最大利益。 総売上高(初回注文の場合):初回注文で取得できる総売上高。 製品の単位あたりの総コスト:製品の単位あたりに請求されるすべてのコストの合計。 製品の単位あたりの利益:製品の単位あたりに得られる利益。 プロジェクトに適合する金型の選択 金型を注文することを決定する要因を考慮した後、一般的に射出成形金型は、低出力金型と高出力金型の2つのグループに分けることができます。 生産数が少ない場合もありますが、製品の構造や仕上げ能力が求められるため、より高品質な金型を使用する必要があります。 少量生産金型 これは、完全に製造された高品質の部品を提供する専門サービスですが、顧客の要件に応じてわずか50,000個です。 この場合、強度の低い材料又はキャビティの少ない金型が使用されます。 メリット 1. 生産量の少ない注文で、投資コストを削減します。 2. 新しい市場に迅速なアクセスします。 3. より迅速な設計変更とより柔軟な設計を可能にします。 4. 製品の生産時間を短縮します。 5. 高品質で高収率の金型を作成する前に、リスク評価のためにパイロット金型を完成させます。 高出力/高能率の金型 射出成形金型は、基本的に大量生産品を生産するために作られています。 高品質の金型は、最大数百万回の射出の金型寿命を提供します。 大きな出力金型により、高精度、低公差、低スクラップ損失、および生産単位あたりのコスト削減が可能になります。  𝐃𝐮𝐲 𝐓𝐚𝐧 𝐌𝐨𝐥𝐝 𝐂𝐨., 𝐋𝐭𝐝 ✔️製品: Preform D30 ✔️キャビティ数: 48cav ✔️樹脂: PET ✔️部品重量: 15.2g ✔️マシン: JSW450 ✔️サイクル: 19s ✔️ 𝗡𝗼. 𝗣𝗖𝗘/𝟮𝟰𝗵: 218,000 pce 金型の生産量が多いほど、必要な材料の品質が高くなり、最も正確な機械加工が必要になり、金型セットにより多くの技術を適用できます。 したがって、金型のコストは、少量生産の金型よりも何倍も高くなることがよくあります。 しかし、その見返りとして、下記の利点があります。 メリット より短い生産時間で大量注文生産を満足させる 製品の単位あたりのコスト が低い 正確で一貫性のある高品質の部品の大量生産 便利な自動化、均一で安定した製品品質、人件費の節約 余分な作業と加工時間を最小限に抑えます。 結論 したがって、プラスチック製品の加工コストは、下記の3つの主要なコストグループに依存します。 金型の製造コスト。 原材料のコスト。 製品生産の運用コスト。 各生産プロジェクトに適したコストを最適化するために、プロジェクトの所有者又はコーディネーターは、コストの種類と特定の時間に生産される製品の数を計算し、そこから適切な金型を選択する必要があります。 連絡先 DuyTan Mold., Ltd Hotline : +84 28 3754 5418 (ext. 728) | Fax: +84 28 37 54 54 16 Info@duytanmold.com | Facbook: https://www.facebook.com/KhuonChinhXacDuyTan

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Khuon chai thoi

投稿タイトル:ペットボトル製造における押出ブロー成形テクノロジー

ボトルブローは、プラスチック材料から空のボトルを作成するプロセスです。このプロセスには、プリフォーム又はプラスチックチューブ(パリソン)の形でプラスチックを加熱及び膨張させることが含まれます。 二つのモールドプレートの間に配置されたプラスチック部品は、成形品の形状に似た中空形状になっています。次に、金型内部の形状に接触してフィットするまでプラスチックに空気を吹き込んで膨らませます。ブロープロセスが完了すると、製品は冷却され、押し出され、二次プロセスの準備のために余分な部分がトリミングされます。 ブロー成形には、主に射出ブロー成形(injection blow molding)と押出しブロー成形(extrusion blow molding)の2種類があります。これら2つの技術の主な違いは、ブロー成形がプリフォームの製造を実行し、ブロー実行時にプリフォームを保管して再加熱できることです。押出しブロー技術は、筒状の樹脂(パリソン)を製造するプロセスを実行し、パリソンが作成されたらすぐにブローする必要があります。 ブロー技術の歴史 ペットボトルのブロー技術は、古代の吹きガラスプロセスにそのルーツがあります。 溶融状態のガラスとプラスチックの両方を簡単に希望の形状に作成できます。 最初の吹きガラスプロセスは、フリーブローと呼ばれていました、紀元前1世紀頃に作成されました。 西暦1世紀までに、ブロー金型が形成され、ブロープロセスが自由形状に置き換わり始めました。 1850年、Samuel Armstrongは、ブロー成形材料として天然ゴムの使用について特許を取得しました。 1930年に、酢酸セルロースを原料として使用するPlax Corporationの最初の成形機が開発され、1939年に、英国のインペリアル化学工業によって低密度ポリエチレン(LDPE)が作成されました。 LDPEはブロー成形に適しています。ブロー成形は、ペットボトルのブロー成形業界の発展への道を開きました。 1950年代までに、ブロー成形業界は正式に開発され、商業化され、今日の最新のボトルブロー技術への道を開きました。 ブロー成形プロセス ブロー成形は、溶融、均質化、押し出し、成形(ブロー)、冷却、及び押し出しからなる非常に単純なプロセスです。 各種製造工場では、冷却サイクル又は追加の加熱や添加剤と着色剤の組み合わせなどの追加のプロセスを使用する場合があります。 これらの追加プロセスは、設計と最終製品の使用目的によって異なります。 熱によるプラスチックの可塑化と溶融:プラスチックペレットがスクリュー、押出機に侵入して通過するとき、プラスチックは連続練りと加熱によって溶融します。 プラスチックを溶かすための熱を提供するために、電気加熱部品又は加熱リングが押出機の周りに巻かれています。 押出機スクリューは、各樹脂の仕様に均一に十分なせん断力と圧縮力を提供するように設計されています。 プラスチックを筒状の樹脂(パリソン)又はプリフォームに成形する:このプロセスは、デュアルプロセスになる前に、プラスチックをパリソン又はプリフォームの形に変換するのに役立ちます。 パリソンクランプ(型を閉じる):モールドプレートの2つの部分がパリソンでクランプされ、ボトルブロープロセスを実行するための穴が1つだけ残されます ブロープラスチック:圧縮空気がプリフォームの内部に導入され、パリソンが隙間を埋めて金型の壁と一致するまで膨らませ、金型の形状に合わせて成形します。 製品の冷却と取り出す:プラスチックが金型壁に接触すると、製品のサイズを安定させるために所定の速度で冷却されます。 冷却後、金型が開き、製品が取り出されます。 トリミング、バリの除去:ブロー成形プロセスが完了した後、ほとんどのブロー成形金型にはバリと余分なプラスチックがあるため、製品の要件に応じてこれらの部品を除去する必要があります。 リークテスト:ペットボトルとパッケージで行う必要のあるプロセスです。 製造工場では、ボトルに加えられた圧力を使用してチェックします。 空気が出たり入ったりしている場合は、このボトルを廃棄する必要があります 押出ブロー成形 押出ブロー成形:型に成形された筒状の樹脂(パリソン)を吹くという原理に基づく方法として、筒状の樹脂は円形又は時には楕円形であり、押出ブロー法は多くの家庭用品、化粧品と化学製品の包装に使用されます。押出ブロー法は、常に金型キャビティの外側にあるパリソンパイプのバリ部分が存在するため、ブロープロセスの終了後に作業員又は自動切断システムが必要になります。押出ブロー法では、連続押出ブロー成形と間欠押出ブロー成形の2つの技術で構成されています。 連続押出ブロー成形:連続押出ブロー成形システムには、ブロープロセスを実行するための多くの同一の金型があります。パリソンは製造工程で継続的に作成され、パリソンが十分な長さに達すると、型の長さに応じてカットされます。 パリソンを受け取った後、金型は、クランプ、切断、膨張、冷却、及び排出プロセスに対応する事前配置位置に移動します。 金型はホイールハブを中心に回転する時、継続的に使用されます。 連続押出ブロー成形は、プラスチック製品の少量生産に適しており、投資や操作の複雑さが軽減されます。 ただし、大型製品の製造には、適切な粘度と優れた耐熱性を備えた樹脂を使用する必要があります。 ブロー中のステップ間の移動により、プラスチックシールドがたるむ可能性があります。 連続押出ブロー成形は、PVCなどの熱に弱いプラスチックのブローにも使用されます。 これは、サイクル時間がより短いため、プラスチックの破壊が制限される。 間欠押出ブロー成形:間欠押出ブロー成形は、押出ヘッド内に十分な量の溶融プラスチックが存在する場合に開始されます。 筒状の樹脂は継続的に作成されません。 筒状の樹脂が十分な量に達すると、金型がクランプされてボトルブロープロセスが実行されます。新しい筒状の樹脂の作成プロセスは、製品が完成して金型から取り外されたときにのみ実行されます。 製品を吹き付けるプロセスを段階的に停止する必要がないため、プロセス時間が短縮され、プラスチックのたるみが減少します。 間欠押出ブロー成形は、大型製品の製造に使用されます。 様々なプラスチックチャネルを使用することにより、押出ブロー成形法は多層又は多色の製品を製造できますが、材料の溶融温度と混合性にも注意を払う必要があります。 押出ブロー成形技術のメリット 押出ブロー成形の設備は射出ブロー成形法よりも安価です 。 断面が不規則な形状の製品を製造する際にかなりの柔軟性を提供します。 ブロープロセスでは、様々な色と種類のプラスチックを使用できます 押出成形後の形状変化:プロセスが完了した後もプラスチック材料は温かいままであるため、押出成形後の操作を実行できます。ローラーや型を使用して、製品がまだ温かいうちに製品を交換できます。 q 押出ブロー成形技術のデメリット 寸法公差:プラスチック材料が機械から出てくると、通常、熱によって膨張します。 膨張はプロセスのさまざまな要因の影響を受けるため、膨張の程度を正確に予測することは困難です。 製品の厚さが均一ではない:製品は遠端位置で薄くなる傾向があります 。 ボトルの角と肩は通常、他の位置よりも弱いです 。 成形加工後のバリ除去が必要です。 ボトルブローに使用される一般的な材料 高密度ポリエチレン(HDPE) HDPEの望ましい物理的特性には、耐薬品性、耐熱性、高強度などがあり、最も人気のあるブロー成形材料の1つとなっています。 HDPEは成形が容易で、さまざまなボトルや容器など、消費財と産業用途の両方に適しています。 低密度ポリエチレン(LDPE) HDPEと比較して、LDPEはより柔らかく、より柔軟です。 したがって、LDPEはビニール袋や柔軟な包装に最適です。 LDPEとHDPEは、化学的に不活性でカビに弱いなど、いくつかの特性を共有しています。 ポリプロピレン(PP) PPは、HDPEと同様に、広く使用されているもう1つの汎用成形プラスチックです。 主な違いは、PPがより硬く、密度が低く、非常に高温に耐えることです。 アクリロニトリルブタジエンスチレン(ABS) ABSは、包装、容器、その他の家庭用品に非常に適しています。 ただし、ABSは、他の通常のブロー成形プラスチックよりも化学的損傷を受けやすくなっています。 ポリスチレン(PS) PSは通常、硬質フォーム材料の形で使用されます。これは、食品容器や実験用プラスチックに使用される硬質プラスチックです。 ただし、PSは非常に脆いため、高強度が必要な場合は注意が必要です。 ポリウレタン(PU) PUは金型製造が容易で、産業施設または海洋環境での作業に使用されます。 PUは硬質プラスチックであり、耐熱性に優れています。 サントプレン サントプレンは、ゴムのように振る舞う熱可塑性プラスチックです。 これにより、サントプレンは、家庭用電化製品、医療機器、電子機器などのアプリケーション向けの多用途で耐久性のある選択肢になります。 Kostrate Kostrateは耐衝撃性と耐高温性を備えているため、食品保存、飲料の包装、おもちゃなど、多くの用途で使用されています。 K-レジンスチレン–ブタジエン共重合体(K-レジンSBC) K-Resin SBCは、耐衝撃性や硬度など、Kostrateと同様の特性を持つ透明なプラスチックです。 したがって、K-Resinは、包装、医療機器、おもちゃに適しています。 結論 押出ブロー成形は、硬質包装業界の主要技術の1つであり、PVC、PE、HDPE、LDPEからのブロー製品を今日最適なコストで大量生産することができます。押出ブロー成形は、多くの家庭用製品、化粧品、化学薬品の包装、他の技術で交換するのが難しい大きな容器などの製造に使用されます。 DuyTan Moldの専門家は、ペットボトルのブロー成形金型製造で長年の経験があります。 流動解析技術をパッケージ生産の現実に適用することで、ボトルの外観と支持力について厳格な基準を満たしながら、多様なデザインを実現できます。 連絡先 DuyTan Mold., Ltd Hotline : +84 28 3754 5418 (ext. 728) | Fax: +84 28 37 54 54 16 Info@duytanmold.com | Facbook: https://www.facebook.com/KhuonChinhXacDuyTan  

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dispensing cup molds

3プレート金型、3プレート金型の構造及び動作原理

3プレート金型 コンセプト:3プレート金型はコールドランナーシステムを使用した射出成形金型で、ランナーは2つの平面に配置され、金型を開くときに、製品を取り出すための開口部とランナーを取得するためのもう1つの開口部があります。 したがって、プッシュシステムを使用して製品とランナーを金型から取り出す場合は、2つのシステムを配置する必要があり、金型構造は2プレート金型よりも複雑で大きくなります。 3プレート金型は、ランナーを自動で切り離し製品を取り出せます。 複数のゲートを必要とする大型製品又は複数のゲートを必要とするマルチキャビティ金型の場合、3プレート金型を使用できます。 3プレート金型の構造 このタイプの金型を構成している3つの主要な部品は次のとおりです。 1. 固定側型板は成型機の固定板に取り付けられています。 2.  キャビティプレートは他の2つのメインプレートにリンクされています。 3. 可動側型板は機械の可動板に取り付けられています。 1 サブ固定側取付板 16 ガイドブッシュ 2 固定側取付板 17 サポートピン 3 ランナーストリッパープレート 18 プーラーボルト 4 固定型板 19 ストッパーボルト 5 ストリッパープレート 20 エジェクタガイドピン 6 可動型板 21 リターンピン 7 バックアッププレート 22 ランナーエジェクションセット 8 スペーサーブロック 23 ランナーロックピン 9 インジェクタプレート上 24 ランナーロックピン用ブッシュ 10 インジェクタープレート下 25 ガイドブッシュ 11 ベースクランプ板 26 スプルーブッシュガイド 12 キャビティインサート 27 スプルーブッシュ 13 エジェクターブッシュ 28 ロケーティングリング 14 コアインサート 29 テーパー位置止めセット 15 ガイドピン 30 プラロック 動作原理 ステップ1:金型を閉じて、樹脂を製品に流入します。 ステップ2:金型を開く:型を開くとき、キャビティプレートが4つのプラロック(30)(パーティングロック)によってストリッパープレートに保持されるため、ランナーを含む側が最初に開きます。ランナーはランナーロックピンによって取り出せます。 金型は開き続け、プーラーボルト(18)のツバがパーティング面に接触します。このとき、パーティング面は分離できず、固定側取付板のクリアランスに沿ってストッパーボルト(19)を引っ張ります。固定側取付板とランナーロック板との接触面が開いており、開くとランナーロックピンが内側に引っ込み、ランナーストリッパープレートをブロックするため、ランナーがランナーロックピンから切り離します。 ステップ3:ランナーエジェクターピンは、スプリングの力でランナーを突き出します。 ステップ4:可動型板は開き続けて、サポートピンのブロッキングナットがパーティング面に作用します。この力は、プラロックの保持力よりも大きくなります。 ステップ5:プッシャーシステムが2つのインジェクタープレートを押し上げ、これら2つのプレートがエジェクタガイドピン上をスライドし、リターンピンを持ってきて、インジェクタープレートに衝撃を与え、製品を突き出します。 ステップ6:可動型板が閉じ、閉じる前にプッシュシステムが撤退し、次にスプリングが2つのインジェクタープレートを押してストリッパープレートを引き戻し、金型が閉じて新しいサイクルを実行します。 3プレートモールドのメリットとデメリット 2プレート金型と比較した3プレート金型のメリット メリット デメリット + ゲートの位置を簡単に選択できます。 +  3プレート金型は通常金属プラグを使用しているため、組バラシが容易です。 + 製品とランナーは分離されています。 + 複雑な製品を生産できます。 + 製造コストは2プレート金型よりも高い 。 + 長い射出成形サイクル。 + 成形機は大きなストロークが必要です。 + 複雑な構造の金型、2プレート金型よりも耐久性が低い。 ホットランナー金型と比較した3プレート金型のメリットとデメリット メリット デメリット • ホットランナーよりも安価に製造します。 • ホットランナーよりも故障する可能性が低い。 • 熱に弱い材料はより分解しにくい 。 • プラスチック素材の交換が簡単 • より長いサイクルタイム 。 • 成形工程後に樹脂ラインを処理する必要があります。 • より大きな射出圧力。 Duy Tan Mold会社の3プレート金型。 Duy Tan Mold Co.、Ltd.は、プラスチック射出成形金型の製造に20年以上の経験があります。 化粧品、医療、工業製品のキャップに3プレート金型技術を適用し、成形後の作業における投資と人件費を企業が最適化するできるよう支援します。 栄養補助食品容器用3プレート金型 工業品用3プレート金型 試験管キャップを製造する用3プレート金型 連絡先: Duy Tan Mold Co.,Ltd Hotline : +84 28 3754 5418 (ext. 728) | Fax: +84 28 37 54 54 16 Info@duytanmold.com | Facbook: https://www.facebook.com/KhuonChinhXacDuyTan

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cosmetic lid injection mold

金型製造の材料

金型製造に関しては、鋼又はアルミニウムが金型を構成する2つの主成分であり、製造コストの60%以上を占めています。 適切な工具鋼を選択すると、製品の品質とコストに大きな違いが生じる可能性があります。 選択を誤ると、製造工程で非常に深刻な問題が発生する可能性があります。成形中の数百トンまでの圧力に耐えられないため、金型が変形する可能性があります。 標準以下の鋼は、成形中に割れ、折れなどが発生する可能性があります。 より適切な材料を選択するために、メーカーは下記の質問に答える必要があります。 モールドセットで生産される成形品の量はどれくらいですか? 製品の望ましい表面仕上げは何ですか?  予想されるサイクルタイムはどれくらいですか?  使用されているプラ​​スチック材料は何ですか? 割れやすい薄い鋼の箇所はありますか?  プラスチック製品の加工に使用される技術(射出成形、ブロー成形など) 耐摩耗性及び化学的腐食に対する耐性。 切削加工性、溶融温度、しぼ可能性 金属鋼で 物質の特徴 金型製造に適した鋼の種類を決定するために、鋼に存在する各元素の特性を明確に決定する必要があります。そこから、目的の生産ニーズに最適な鋼を選択できます。 炭素(C):炭素は鋼の最も重要な元素であり、炭素の程度は材料の硬度と強度を制御し、熱処理への応答、靭性、加工性は鋼の炭素密度に依存します。 マンガン(Mn):マンガンは、鋼中の炭素に次いで2番目に重要な元素である可能性があります。 Mnは炭素と同様の効果があり、鉄鋼メーカーは2つの組み合わせを使用して、目的の特性を持つ材料を取得します。 鉄鋼におけるMNの役割 穏やかな脱酸剤として、溶鋼から硫黄と酸素を除去し、スラグを形成する洗剤として機能します。  硬度と強度が上がりますが、鋼の靭性が低下します。  硫黄と結合して硫化マンガンを形成し、鋼の加工性を向上させます。 リン(P):鋼の引張強度を高め、加工性を向上させますが、耐食性に悪影響を及ぼし、溶接時に材料に亀裂が入る傾向が高まるため、一般に望ましくない不純物と見なされます。 硫黄(S):硫黄は一般的に不純物と見なされます。 硫黄は加工性を向上させますが、横方向の延性と衝撃強度を低下させ、縦方向の機械的特性にはほとんど影響を与えません。 また、耐食性や溶接性にも悪影響を及ぼします。 シリコン(Si):Siは鋼の主要な脱酸剤の1つです。 Siは溶鋼から酸素気泡を取り除くのに役立ちます。 これは、鋼を作るために最も一般的に使用される要素です。 クロム(Cr):クロムを鋼に添加すると、鋼の硬度が高まり、耐食性が向上します。 ステンレス鋼は12%以上のクロムを含むことができます。 鋼中のクロムの割合が1.1%を超えると、鋼を酸化から保護する表面層が形成されます。 バナジウム(V):化学元素バナジウムの効果はMn、Mo、Cbの効果と似ています。 他の合金元素と併用すると、硬度、強度、耐衝撃性が向上します。 高温軟化、耐圧能力、耐摩耗性が向上します。 バナジウムは、他の合金元素とともに窒化、ばね鋼の加熱に使用されます。 タングステン(W):タングステンは、クロム、バナジウム、モリブデン、又はマンガンとともに使用され、切削工具に使用される鋼を製造します。 鋼が高温でその硬度を維持するのに役立ちます。 モリブデン(Mo):モリブデンはマンガンやバナジウムと同様の効果があり、硬度を高め、高温での作業能力も耐食性を向上させます コバルト(Co):コバルトは、高温での鋼の作業性と透磁率を向上させます。 硬度が上がり、(熱処理プロセスで)焼入れ温度を高くすることもできます。 ニッケル(Ni):鋼の耐食性を高めることに加えて、硬度を高めるためにNiが鋼に添加されます。 ニッケルは、他の合金元素、特にクロムやモリブデンと組み合わせて使用​​されることがよくあります。 これはステンレス鋼の主成分ですが、低濃度で鋼に含まれています。 ステンレス鋼には8%から14%のニッケルが含まれています。 銅(Cu):銅は、鋼の耐食性を高めるために、鋼に添加されます。3 アルミニウム(Al):アルミニウムは、材料に含まれる非常に少量の最も重要な脱酸剤の1つであり、より細かい結晶構造を形成し、鋼の強度を高めるのにも役立ちます。 多くの場合、シリコンと組み合わせて使用​​されます。 窒素(N):窒素は合金中の炭素と非常によく似た活性を有する。 NはCを少量置換し、硬度と耐食性を向上させます。 窒素は炭化クロム(Cr3C2)を形成するよりも窒素が窒化クロム(CrN)を形成することが少ないため、耐食性が向上します。 チタン:チタンは、特に材料が溶接されているときに炭化物を安定させるために追加されます。 炭素と結合して炭化チタン(TiC)を形成します。これはかなり安定していて硬く、腐食の出現を最小限に抑える傾向があります。 金型製造における材料を選択する 金型設計者は、加工性、溶接性、耐摩耗性、硬度、耐食性、強度など、金型金属を選択する際に多くの要素を考慮します。 金属は、低コストの金型で使用される軟質で低融点の合金から、ベントガスケットで使用される多孔質金属までさまざまです。 金属は、金型又は部品のコスト、製造、及び効率要件だけでなく、金型製造者の経験と供給にも基づいて選択されます。 アルミ素材 アルミニウムは、アルミニウムは、ブロー金型などの中強度金型で使用される金型に人気のある選択肢です。 強度と硬度が高い今日のアルミニウム合金は、プラスチック射出成形金型の製造に適しています。硬度が強化された外部コーティングにより、アルミニウム金型の表面硬度を50ロックウェルC(HRC)以上に上げて、耐摩耗性を向上させることができます。 鋼製インサートと機械部品は、金型の寿命を延ばすために、アルミニウム金型内の摩耗の激しい箇所で一般的に使用されます。 アルミニウムは加工が簡単で、場合によっては従来の鋼型よりもサイクルタイムが速くなります。 アルミニウム6061、7005、7075などのいくつかの一般的なタイプのアルミニウムが使用されます。 6061アルミニウム 6061アルミニウム合金は、約580°Cの温度に達すると溶け、熱伝導率と電気伝導率が低く、弾性は70〜80MPaです。 6061アルミニウム合金は、高強度、靭性のために加工が容易、良好な溶接性、中強度から高強度などの優れた特性を備えています。 7075アルミニウム Composition Zn Si   Fe Ti Cu Mn Mg Cr other Percentage 5.1–6.1 0.40 0.50 0.20 1.2–2.0 0.30 2.1–2.9 0.18–0.28 0.65 7075アルミニウム–亜鉛、マグネシウム、銅、クロムを含む合金。 成形性が悪く、機械的加工性が良い。 強度は32,000〜76,000 psiの範囲で、主な合金組成は亜鉛と銅であるため、入手可能な最高強度のアルミニウム合金の1つになります。実際、T6硬化状態でのその典型的な強度は、ほとんどの中炭素鋼よりも高くなっています。 7075アルミニウムは、中程度から良好な加工性評価、耐食性、及び陽極酸化能力も備えています。 ただし、7075アルミニウムは溶接できません。 プロパティ メトリック インペリアル 張力 220 MPa 31909 psi 強さ 95 MPa 13779 psi せん断強度 150 MPa 21756 psi 疲労強度 160 MPa 23206 psi 弾性率 70-80 GPa 10153-11603 ksi ポアソン比率 0.33 0.33 休憩時の伸び 17% 17% 剛性 60 60 7005アルミニウム Al Cr Cu FE Mg Mn SI Ti Zn Zr Other 91.0- 94.7 0.06- 0.20 <0.1 <0.4 1.0 – 1.80 0.2 – 0.7 <0.35 0.01 – 0.06 4.0- 5.0 0.08 – 0.2 <0.15   鋼材 ほとんどの高性能射出成形金型は、高品質の工具鋼で作られています。 モールドベースは通常、30-35 HRCに事前硬化されたP-20鋼で作り、通常、耐食性のためにメッキされています。 高品質の金型の場合、使用される鋼は通常ステンレス鋼であり、2083、AISI 420、SF 420、HPM-38、Stavaxなどの高硬度を備えています。 キャビティとコアの製造に使用される鋼は、加工の複雑さ、金型サイズ、機械的ニーズ、樹脂の研磨性又は腐食性などの製造要件に応じて変化する可能性があります。P-20(30-36 HRC)スチールは、ほとんどの金型で使用できます。 耐食性が要求される場合は、2083、AISI 420、SF 420、HPM-38鋼、事前硬化ステンレス鋼Stavax(30-35 HRC)も使用できます。 金型寿命を延ばし、強度を高めるために、多くのメーカーは、50〜52HRCに硬化した420、Stavax、2083ステンレス鋼を使用しています。 これらのステンレス鋼は、通常の鋼よりも耐摩耗性がありますが、他のほとんどのモールド鋼よりも冷却効果が低くなります。 特性による材料の選択 ガラス繊維を含む材料 ほとんどのガラス繊維又は鉱物を含む樹脂には、少なくとも54HRCの硬度の金型鋼が必要です。 したがって、H-13、SKD61、DIN1.2344などの鋼を使用する必要があります。 スライド部品に使用される材料 原則として、互いにスライドする金型部品の硬度は、両方の部品の損傷の可能性を減らすために、少なくとも2HRCの差である必要があります。 安価又は交換が容易な部品は、硬度を低くする。 熱伝導性材料 BeCU又は高導電性合金で作られたインサートは、金型の冷却が困難な箇所での熱の蓄積を減らすことができます。 熱伝導率の良い金属は柔らかくなる傾向があります。 軟質金属を摩耗や変形から保護するために、コア又は硬鋼の部品に組み込まれることがよくあります。 結論 金型製造材料の選択には、製品の特性と金型強度の両方を慎重に検討する必要があります。したがって、金型のライフサイクル全体で最適なコストと長期的なパフォーマンスを提供するには、慎重な選択が必要です。 Duy Tan 精密金型会社は、25年以上の経験を持つ金型製作チームと、金型製作に最高品質の材料を提供するパートナーを擁し、コンサルティング、設計、加工、金型製造の包括的なソリューションを顧客に提供します。 連絡先   DuyTan Mold Co., Ltd Hotline : [...]

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プラスチック射出成形における冷却システム

金型解熱システム(冷却システム)とは何ですか? 冷却システムは、金型を解熱するのに役立つシステムであり、プラスチックが液体から固体に変化して最終製品の形状を形成するのを助ける役割を果たします。 冷却時間は金型サイクルタイムの約60%を占めるため、製品の品質を確保しながら冷却時間を短縮する方法は、生産時間を短縮するための重要な要素です。 金型に入れるプラスチックの溶融温度は通常約150°C~300°Cです。プラスチック材料を高温で金型に入れると、プラスチック材料からの大量の熱が金型に伝わり、金型冷却システムを介して冷却される必要があります。冷却システムが効果的に機能していない場合、金型温度が継続的に上昇し、生産サイクルに大きな影響を与える可能性があります。 目的 プラスチック材料が均一に冷却されるように、金型を安定した温度に保ちます。 急速冷却、熱が時間内に冷却されず、製品の変形を引き起こし、それによって廃棄物が発生する場合を回避します。 サイクルタイムを短縮し、生産能力を向上させます。 射出成形金型を冷却する方法 冷却システムには、空冷式または液冷式の2つの標準的な方法があります。 空冷金型は、周囲の空気に熱を放散して射出成形金型内で冷却するのに時間がかかるため、あまり使用されません。 この方法では、周囲の冷却コストが増加する可能性があります。 液冷金型が主な冷却源であり、エチレングリコールと水が最も一般的に使用される液体混合物です。 冷却水は、金型を流れるときに、金型から熱を取り除きます。 エチレングリコールは、金型冷却パイプライン内での錆の発生を防ぎ、製造中に金型を一定の温度に保つのに役立ちます。 冷却システムの設計 新しい射出成形金型用容器冷却システムを設計する場合、冷却を最大化し、サイクル時間を短縮するために対処する必要のあるいくつかの問題があります。 金型内の冷却チャネルは、製品の最も厚い部分の近くにある必要があります。 適切な冷却チャネルを配置し、高効率のために複数の小さな冷却チャネルを使用する 反りを防ぐために、金型の両側に冷却システムを均等に配置します。 適切な冷却管サイズ:直径5〜13mm(3/16″ -1/2″)。 熱伝導率の高い金型材料を選択してください。 合理的なプラスチック製品を設計します。 プラスチック製品の厚い箇所で冷却を強化します。 冷却水の出口と入口の温度差を厳密に制御します。 いくつかの冷却方法 バッフル板式冷却 (Baffle system) 通常の冷却チャネルによって、効果的に冷却できない金型の箇所では、バッフルを使用できます。 バッフルは、冷却水の流れを必要な箇所にリダイレクトします。 バッフルは、冷却スロットに金属板を挿入することによって構造される冷却システムのコンポーネントです。 バッフルは、冷却水がバッフルの一方の側を上に流れ、もう一方の側を下に流れるのを助けます。 バッフルの流れ面積が小さいため、流れ抵抗が大きくなります。 したがって、バッフルのサイズとこの領域の水配管を設計する際には注意が必要です。 ノズル式冷却(Bubblers) 冷却水はパイプの下部に入り、上部に押し出されてスプレーされます。 そこから、冷却水はノズルの外側を流れ、メインの冷却水の配管に戻ります。 この方法は、厚さの制限のために大きな冷却材経路を使用できない薄いコアで最もよく使用されます。 アングルホール状システムを設計する(Angle holed design) この方法では、コーナーにドリルで穴を開けて、冷却水が流れる経路を作成します。 この方法の主な難しさは、ボアホールが均一な直径で交差しなければならないことです。 したがって、ドリルビットの長さを実際の水配管より長くする必要があります。 小さなボアホールのある深い穴は、EDMで加工できます。 ステップホール状冷却システム(Stepped hole design) このシステムは、アングルホールシステムよりも設計が簡単ですが、このシステムの欠点は、穴を開けた後、流れを調整するために一端を塞ぐ必要があることです。 ただし、材料間の温度差により冷却水が漏れる可能性があるため、ストッパーは金型材料と同じ材料を使用する必要があります。 サーマルピンによって冷却 サーマルピンは高温ヒートパイプであり、射出成形、ブロー、押出成形などのさまざまな成形装置で使用されます。 小さなコアでは、ヒートシンクピンにより、水冷システムにアクセスできない領域での冷却が可能になります。 サーマルピンは、金型から熱をとり、それをメインの水配管に伝達するのに役立ち、配置される箇所の温度を下げるのに役立ちます。 主な水配管のレイアウト 平行冷却チャンネル 平行な冷却チャネルは、供給パイプからメインパイプまでまっすぐに開けられます。 平行設計の流れ特性により、異なる冷却チャネルに沿った流量は、個々の冷却チャネルの流れ抵抗に応じて変化する可能性があります。 通常、金型の各キャビティとコア側には、独自の平行冷却チャネルシステムがあります。 システムあたりの冷却チャネルの数は、金型のサイズと複雑さによって異なります。 シリアル冷却チャネル 冷却水入口から出口までループで接続された冷却チャネルは、シリアル冷却チャネルと呼ばれます。 このタイプのシリアル冷却は、金型製作で最も一般的に見られます。 設計上、冷却チャネルのサイズが均一である場合、冷却水は全長にわたって流量を維持できますが、冷却水が冷却チャネルの全経路に沿ってすべての熱を吸収するため、金型の入口と出口で冷却水の温度を上げるように注意する必要があります。精密金型の場合、入口と出口で冷却水の温度差は3°C〜5°Cである必要があります。 製品品質に対する冷却プロセスの影響 表面光沢:多くの材料は、生産において高い表面仕上げを達成するために、比較的高い金型表面温度を必要とします。金型温度が箇所ごとに異なる場合、製品の表面の光沢が異なります 残留応力:残留応力は、樹脂充填または圧力保持中のせん断応力の結果です。 溶融による応力に加えて、製品の表面温度が異なるために、異なるゾーンが異なる速度で冷却されると、残留応力も発生します。 これらの残留応力は、機械加工時に製品の故障、反りまたは変形の原因となる可能性があります。 これらの応力を軽減するには、均一な冷却が必要です。 結晶化度:半結晶性材料の射出成形中に示される結晶化度は、接着剤の冷却によって影響を受けます。 製品冷却時の結晶化度の違いは体積収縮に影響を与えるため、必要な寸法公差を維持することは困難です。 さまざまな箇所での体積収縮の大幅な変化は、多くの場合、製品の反りの原因です。 反り:金型の上面と下面の温度が違う場合、製品が金型から押出されると、上面と下面の熱収縮率が違うため、製品は反ります。 サイクルタイム:ほとんどの場合、サイクルタイムは製品の温度が安全なスプレー温度に下がるのにかかる時間です。 プラスチックの充填及び圧力保持プロセスが最適化されている場合、冷却能力を向上させることで冷却時間を大幅に短縮できます。 通常、冷却時間はサイクル時間の(60%-80%)を占めるため、冷却時間を短縮すると、サイクル時間と製造コストを大幅に削減できます。 Duy tan精密金型会社は金型製造業界で25年の経験があり、金型業界で一流の専門家を擁する。 Duy tan Moldは、製品設計から完成した金型製造までの技術を習得し、顧客が最適なサイクルタイムで金型を入手し、製品の耐久性を保証できるように内部を緊密に連携させます。                  コンタクト : デュイタンプレシジョンモールド株式会社 Hotline : +84 28 3754 5418 (ext. 728) | Fax: +84 28 37 54 54 16 Info@duytanmold.com | Facbook: https://www.facebook.com/KhuonChinhXacDuyTan

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ホットランナー金型システム

ホットランナーシステムとは何ですか? 別名「ランナーレス成形」とも呼ばれるホットランナーは、射出式の成形金型で使用される電気で加熱チャネルのシステムです。プラスチック射出成形金型キャビティに直接射出するために、樹脂が流れる内部が常に溶融状態に保つことを目指します。ホットランナーシステム配置の金型はホットランナー金型と呼ばれ、金型の不可欠な部分であるプラスチック射出成形金型に直接取り付けられます。金型内の温度は、プラスチック製品の射出成形中に一定の温度を作り出すのに役立つコントローラー(Controllers)によって制御されます。 ホットランナーシステムの構造 ホットランナーシステムは、スプルーブッシング(Sprue bushing)、ノズルまで樹脂を分岐させる(マニホールド)、ノズル(Nozzle)、ゲート(Gate)のコンポーネントで構成されています。 スプルーブッシング(Sprue bushing) スプルーブッシングは、機械のノズルからマニホールドまでのプラスチックを助ける部分です。 流路システムで均一な熱を確保するために、このノズルでも、プラスチックは熱流路システムの他の部分と同じ方法で加熱及び制御する必要があります。 このゾーンの温度が高温に敏感な材料に対して低すぎる場合、製品の表面は高品質を達しません。 機能: 成形機会のノズルに接続します。 機械からノズルに接続する流れシステムを密閉します。 必要に応じて圧力を下げます。 必要に応じて、可塑性樹脂流れをフィルタリングします。 ノズルまで樹脂を分岐させる(マニホールド) マニホールドは、複数のノズルを介した間接射出の場合に使用されます。マニホールドは、機械の高温分岐から金型のキャビティまでのプラスチック分配プレートとして機能します。  機能 可塑性樹脂流れを輸送及び配布します。 射出中は樹脂温度を一定に保ちます。 樹脂流れへの圧力を伝達する。 ノズル(Nozzle) ノズルはホットランナーシステムの最終的な位置であり、ゲートへの熱伝導体で構成されています。ゲートは、流路から金型キャビティに可塑性樹脂を供給する役割を果たします。  機能 ゲートに可塑性樹脂を供給します。 射出中は樹脂温度を一定に保ちます。 ゲート(Gate)  機能 金型キャビティに可塑性樹脂を供給します。 金型キャビティへの樹脂流路を維持します。 樹脂の流れを止めます。 オープンゲート(Open Gate) 結晶性及びアモルファスプラスチック材料に使用できます。オープンゲートで注意すべき仕様:ゲート直径、ゲートの冷却ゾーン、及び部品の品質を最適化するためのゲート先端部の温度制御。 オーペン方式のゲート(Open)は、部品の表面に小さな跡を残します。 この跡のサイズは、ゲートの形状と材料特性に直接関係しています。 オープンゲートを使用したシステム構造 1.  Locating Ring 2. Socket Head Cap Bolt 3. Bolt Manifold Plate 4. Bolt Cavity Plate 5. Guide pin 6. Clamping Plate 7. Manifold Plate 8. Cavity Plate 9. Nozzle Locator 10. Insulation Pad 11.Manifold Block 12. Dowel Pad 13. Dowel Pin 14. Socket Head Cap Bolt 15. Lock pin 16.Manifold Thermocouple 17. Seal Ring 18.Nozzle Thermocouple 19. Nozzle Body 20.Tube Heater 21.Snap Ring 22.Nozzle Union/Gate Bush 23.Nozzle Tip 24.Connector box 25.Connector バルブゲート(Valve Gate) バルブ開放ピンはエアーシステムによって操作されます。 このメカニズムでは、ピストンとシリンダーは上部プレートに配置されています。 成形前に、バルブピンをインデント位置にあります。 これにより、ゲートの穴が広がり、樹脂が金型キャビティに流入できるようになります。 ゲートで樹脂が完全に固化する前に、ピンは閉じたバルブ位置に移動します。 バルブゲートを使用したシステム構造] 1. Locating Ring 10. P.G.B Ring 19. Nozzle Thermocouple 2. Socket Head Cap Bolt 11. Pin Guide Bush 20. Nozzle Body 3. Bolt Manifold Plate 12. Socket [...]

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