10
5月
コールドランナー射出成形システムとは何ですか？
コールドランナーシステムは、成形機のノズルからスプルー、ランナー、ゲートを通り、プラスチックの流れに熱の影響を与えることなく金型キャビティに入る熱可塑性プラスチックの通路です。 金型が冷却されたとき; 通路内でプラスチックも冷却され、金型上の流路のように成形され、 製品と共に取り出されます。
スプルー、ランナー、ゲート
スプルー( Sprue )
スプルーは、射出成形機のノズルへの直接接続であり、ノズルへランナーを介して熱可塑性プラスチックを供給し、金型のキャビティに流入します。製品が金型から排出された後、ランナーは手動で切断され、2プレート金型の場合は金型から取り外され、3プレート金型の場合は金型を開くときに分離されます。廃プラスチックを可能な限り制限するために、設計エンジニアはシャフトの直径をできるだけ小さく、できるだけ短くしましたが、キャビティを充填し、品質の問題を回避するのに十分な大きさにしました。
ランナー
射出成型のおいて溶けた樹脂が製品部まで流れる道のことをランナーという。スプルーと同様に、ランナーの直径はできるだけ小さく、できるだけ短くしますが、キャビテイーを充填するのに十分な大きさです。
ゲート
ゲートは、メインランナーと金型キャビティの間の狭い交差点です。 これは、溶けた樹脂がキャビティに入るポイントです。
ゲートの位置は、プラスチック製品の性能と品質にとって非常に重要です。 プラスチック製品を見るとき、切除後のゲートの跡が見える。多くの場合、それは製品の美観に直接影響します。
2プレート金型のコールドランナーシステム
2プレート金型のコールドランナーシステムは、通常、すべての金型の中で最も単純で費用効果が高いように設計されています。 その結果、一般的に、3プレート金型よりもリードタイムが速く、サイクルが短くなります。
2プレート金型では、スプルー、ランナー、ゲート、およびキャビティはすべて金型の片側にあります。 このタイプの金型の最大の欠点は、製品を射出成型した後にランナーを手動で切断する必要があることです。
3プレート金型のコールドランナーシステム
3プレート金型と2プレート金型の唯一の違いは、金型を3つの別々の部分に分割する3プレート金型の構造にランナープレートが追加されていることです。
3プレート金型の主な利点は、成形プロセスが完了したときにランナー部分とプラスチック製品を分離するのに役立つことです。 製造プロセス後に製造業者が余分な樹脂を手動で切断する必要がないようにします。 3プレート金型は、エンジニアにゲートの配置の選択肢を提供し、交換可能な場合、ホットランナー金型に代わる低コストの代替品です。
ただし、3板金型は構造が複雑なため、他の金型に比べてサイクルが長くて、樹脂の流れの道も長くなり、より多くの原材料を無駄にします。
コールドランナーシステムのメリット
今日のホットランナーシステムは、操作およびプラスチック製造プロセスで多くの利点を提供しますが、コールドランナー金型には、製造プロセス中に変更するのが難しい利点もあります。
さまざまな樹脂で使用可能：ホットランナー金型では使用できない感熱性樹脂が多数あります。
使いやすい
低い生産およびメンテナンスコスト：これらのシステムは、ホットランナーシステムよりもはるかに複雑ではありません。
より簡単/より迅速な色の変更：流れの道に保持された余分な材料は、成形品とともに冷却および排出されるため、色と材料を変更するときに、金型から前材料を排出する時間を無駄にしません。
コールドランナーシステムのデメリット
コールドオペレーティングシステムのコストは低くなる可能性がありますが、最終製品と総所有コストを考慮する必要があるという制限があります。
サイクルタイムの短縮：大量生産では、部品あたりのコストがホットランナー金型よりも高くなります
廃プラスチックと手作業の増加：2プレート金型では、成形後に切断が必要になり、大きな跡が残る可能性があります。 プレートダイが3つある場合、ランナーは自動的にカットされ、ゲートの跡が小さくなります。 いずれにせよ、どちらのタイプの金型も原材料の無駄につながります。
製品のデザインと美観に関する制限
結論
コールドランナーシステムは、少量から中量の生産、低い初期投資を必要とする製品に適しており、ホットランナーシステムがまだできない感熱性プラスチックに使用されます。
連絡先
DuyTan Mold., Ltd
Hotline : +84 28... read more
28
4月
FMCG市場は絶えず変化して企業は製品のライフサイクルがますます短くなることに対して柔軟に適応する必要がある。生産コストは下がらず高昇しています。したがって、企業は常に利益を最大化するために包装コストを削減することを考えています。
コストを削減するために、パッキングメーカーは、金型生産の量とコストを削減するように技術を絶えず改善しています。そのため、現在のPETボトル生産は、2つの主要な方法に分かれています。それは一段のインジェクションブロー成形プロセスと2段階のインジェクションブロー成形プロセスです。企業は、生産する製品の生産性、形状、サイズ、品質、量に合った方法を選択する必要があります。
以下の詳細につきましては、DuyTan Moldは、これらニ方法の根本的な違いを分析します。
1/ 一段のインジェクションブロー成形プロセスとは?
これは、1台のマシンでプリフォームを作成し、プラスチック製品にプリフォームを吹き込むプロセスです。
一段のインジェクションブロー成形技術による原材料のボトルへの変換は、以下の手順に従います。
PET材料を乾燥する。
各種のプリフォームの製品を成形するために、ノズルを通してプリフォーム成型の金型に原材料を溶解して射出する。
射出した製品を120°Cの温度まで冷却する
プリフォームモールドからブローモールドにまだ暖かい内、プリフォームを移し、ボトルをプローするプロセスを行いましたます。
一段の金型吹き出しプロセスの利点と応用
1台の機械でワークを成型してボトルを吹き付けるプロセス、また、製品の熱を加熱し保持するプロセスは表面および他の物体に接触されないまたは衝突しない閉じたプロセスで行われるため、製品は、汚れなしで、そのまま、光沢のある表面を維持することができます。それは、綺麗な製品を要求し、市場で高い販売価格を持っている製品を生産するために適しています。化粧品容器、エッセンシャルオイル、ボディケアなどの化粧品業界で最も適用されています.PET、PP、HDPE、PCなどの色々な材料でボトルを製造することが可能です。
一段のインジェクションブロー成形プロセスの利点は、以下の通りです。
コンパクトで柔軟なシステムです。
吹き出されたボトルは汚れが付かない、また、傷が付かない。
小量または中量があるプロジェクトに適しています。
半製品を保管する必要がないため、数量及びプリフォームの生産プロセスを制御できる。
元のスクリューを制御できる。
2段階のインジェクションブロー成形より複雑な形状をプロー成形しやすい。
一段階のインジェクションブロー成形プロセスの欠点
プロー成型する前にプリフォームの品質チェックを行うことは困難です。
したがって、オペレータは、インジェクション及びプロー中に発生する欠陥を制御するためにインジェクション及びプローすることについて把握が必要です。
この方法は、インジェクションやプロー成形の両方のためのより多くの周辺機器を必要とし、気候により影響を受けやすく、ボトルを入れるためにより多くの面積を必要とします。
長いサイクル時間。
様々なボトルでプリフォームデザインの柔軟性を制限する。
小型製品に適している。
機械オペレーターは、インジェクションとプロー成形の両方に技術的な専門知識を持っている必要があります。
インジェクション金型やプロー金型は、別の工程により最高の効率を達成できません。
2/ 2段階のインジェクションブロー成形プロセスとは?
この方法では、プロフォームは、成型機と成型金型によって作成され、その後プリフォームが冷却され、半製品として保管されます。ボトルを製造する必要がある場合、プリフォームはボトルのプロー温度まで再び加熱され、ボトルのプロープロセスに移します。
PET のプラスチックを乾燥する。
金型に原料を射出して成型する。
金型を冷却し製品を取る。
PETのプリフォームを室温まで冷却する
半製品の処理と保管する。
プリフォームをプロー機械に移し、再加熱する。
ボトルをプローするプロセスを行う。
2段階の金型吹き込みプロセスの利点
再加熱中には加熱位置、加熱範囲、加熱冷却能力等は、様々なボトル形状とPETのプリフォーム形状に合わせて調整することができます。そして、均等な厚さのボトルを作成するために、プリフォームを均一に伸ばす。そのため、飲料水のボトルや炭酸飲料のボトルなど、高効率で軽量で費用対効果の高いボトルの製造に適しています。ボトルメーカーは、必ずしもプリフォーム金型に投資するわけではありませんが、低数量とき、コストを節約するために市場で既存プリフォームを購入することができます。ブロ機械は、工場の充填ラインに統合することもできます。さらに、分離のことは、メーカーが事前にプリフォームを生産し、在庫または次の営業シーズンを待っている間、別々のプリフォームを取引することができる製品の季節特性を最適化するのに役立ちます。
生産プロセスに柔軟性。
短いサイクル時間。
プロセスはいつでも停止できます。
丸いボトルと比べてより良い肉厚さ。
プリフォームとボトルは別売れる。
大量で生産する
2段階の金型吹き込みプロセスの欠点
インジェクションとプローのステップは別々であるため、ボトルプリフォームは、プローする前に保管せれ、輸送され、および調整される。プローした後もまだ見える衝撃により、プリフォームの表面が傷つくることがある。
再加熱時の内部温度と外部温度の差が大きいため、薄い形状ボトル、正方形ボトル、ハンドル付きのボトルなどのボトルを製造することが困難になります。
高いメンテナンスコスト。
大きな床面積が必要です。
ボトルに傷が生じる可能性がある。
プリフォームの製造中の潜在的な損傷: プリフォームでエラーは、製造プロセスに大きな影響を与える可能性があります。
総括
以上の2 つの生産プロセスの利点と欠点を分析した後、企業に適した生産プロセスは、主に各企業の製品品質と生産数量に依存します。
製品により、金型の開発では、企業は数量を推定し、適切な数の金型を計算する必要があります。Duy Tan Precision Mold Companyでは、一流の信頼的な国際機関の訓練を受けた一流の専門家で25年以上の発展を経ちました。弊社は貴社の金型の問題に関する包括的なソリューションとアドバイスを提供します。
read more
19
4月
ボトルブローは、プラスチック材料から空のボトルを作成するプロセスです。このプロセスには、プリフォーム又はプラスチックチューブ（パリソン）の形でプラスチックを加熱及び膨張させることが含まれます。 二つのモールドプレートの間に配置されたプラスチック部品は、成形品の形状に似た中空形状になっています。次に、金型内部の形状に接触してフィットするまでプラスチックに空気を吹き込んで膨らませます。ブロープロセスが完了すると、製品は冷却され、押し出され、二次プロセスの準備のために余分な部分がトリミングされます。
ブロー成形には、主に射出ブロー成形（injection blow molding）と押出しブロー成形（extrusion blow molding）の2種類があります。これら2つの技術の主な違いは、ブロー成形がプリフォームの製造を実行し、ブロー実行時にプリフォームを保管して再加熱できることです。押出しブロー技術は、筒状の樹脂（パリソン）を製造するプロセスを実行し、パリソンが作成されたらすぐにブローする必要があります。
ブロー技術の歴史
ペットボトルのブロー技術は、古代の吹きガラスプロセスにそのルーツがあります。 溶融状態のガラスとプラスチックの両方を簡単に希望の形状に作成できます。 最初の吹きガラスプロセスは、フリーブローと呼ばれていました、紀元前1世紀頃に作成されました。 西暦1世紀までに、ブロー金型が形成され、ブロープロセスが自由形状に置き換わり始めました。
1850年、Samuel Armstrongは、ブロー成形材料として天然ゴムの使用について特許を取得しました。 1930年に、酢酸セルロースを原料として使用するPlax Corporationの最初の成形機が開発され、1939年に、英国のインペリアル化学工業によって低密度ポリエチレン（LDPE）が作成されました。 LDPEはブロー成形に適しています。ブロー成形は、ペットボトルのブロー成形業界の発展への道を開きました。 1950年代までに、ブロー成形業界は正式に開発され、商業化され、今日の最新のボトルブロー技術への道を開きました。
ブロー成形プロセス
ブロー成形は、溶融、均質化、押し出し、成形（ブロー）、冷却、及び押し出しからなる非常に単純なプロセスです。 各種製造工場では、冷却サイクル又は追加の加熱や添加剤と着色剤の組み合わせなどの追加のプロセスを使用する場合があります。 これらの追加プロセスは、設計と最終製品の使用目的によって異なります。
熱によるプラスチックの可塑化と溶融：プラスチックペレットがスクリュー、押出機に侵入して通過するとき、プラスチックは連続練りと加熱によって溶融します。 プラスチックを溶かすための熱を提供するために、電気加熱部品又は加熱リングが押出機の周りに巻かれています。 押出機スクリューは、各樹脂の仕様に均一に十分なせん断力と圧縮力を提供するように設計されています。
プラスチックを筒状の樹脂(パリソン)又はプリフォームに成形する：このプロセスは、デュアルプロセスになる前に、プラスチックをパリソン又はプリフォームの形に変換するのに役立ちます。
パリソンクランプ（型を閉じる）：モールドプレートの2つの部分がパリソンでクランプされ、ボトルブロープロセスを実行するための穴が1つだけ残されます
ブロープラスチック：圧縮空気がプリフォームの内部に導入され、パリソンが隙間を埋めて金型の壁と一致するまで膨らませ、金型の形状に合わせて成形します。
製品の冷却と取り出す：プラスチックが金型壁に接触すると、製品のサイズを安定させるために所定の速度で冷却されます。 冷却後、金型が開き、製品が取り出されます。
トリミング、バリの除去：ブロー成形プロセスが完了した後、ほとんどのブロー成形金型にはバリと余分なプラスチックがあるため、製品の要件に応じてこれらの部品を除去する必要があります。
リークテスト：ペットボトルとパッケージで行う必要のあるプロセスです。... read more
13
5月
2プレートモールドコンセプト
コンセプト：金型はプラスチック製品を成形するための装置です。 必要な数の射出成形サイクルで使用できるように設計されています。 構造の面では、金型は一緒に組み立てられた多くの部品のクラスターです。 製品を成形するためにプラスチックが注入され、冷却されて押出される場所。
2プレート金型は代表的な金型であり、構造がシンプルなため、製造工程においてもシンプルで信頼性があります。 通常、2プレート金型には可動部品がほとんどありません。 固定プレートと可動プレートを含みます。
2プレート金型の主構造
金型は2つの主要な部分に分かれています：
プラスチック製品の外形を決定する凹部は、金型キャビティ（雌型とも呼ばれます）と呼ばれ、通常、射出成形機の可動プレートに取り付けられます。
プラスチック製品の内部形状を決定する凸部はコア（オス型とも呼ばれます）と呼ばれ、通常、射出成形機の固定プレートに取り付けられます。
コアとキャビティの接触部はパーティングラインと呼ばれます。
製品は、金型の2つの部分の間に形成されます。 これらの2つの部分の間のスペースはプラスチックで充填され、製品の形にします。 成形後のプラスチック製品は冷却され、金型から押し出されます。
2プレート金型構造
射出成形サイクルに従って金型を操作できるようにするため、および成形機で金型操作を操作できるようにするために、金型には他の多くの補助システムが必要です。
固定側取付板：固定金型部品を成形機に固定します
ロケーティングリング：成形機のノズルをノズルシルバーで正しい位置に配置します。
スプルー：樹脂を成形機のノズルからガイドシステムに導きます。
固定型板：キャビティインサートが含まれています。
キャビティインサート：製品を形作るために、コアインサートと一緒になります。
ガイドブッシュ：ガイドネイルと一緒に、金型の開閉プロセスをガイドし、同時に静止状態で位置決めの役割も果たします。
ガイドピン：
可動型板：コアインサートが含まれています。
コアインサート
メインピラー：押し出すシステム用の空きスペースを作成します。
可動側取付板：可動金型部品を成形機に固定します。
エジェクターガイドブッシュ：ガイドピンと一緒に、押し出すシステムはうまく機能します。
エジェクタガイドピン：
サポートピラー：金型を閉じるときの可動型板のサポート。
ワッシャー：プッシャーシステムの製品押し出しプロセス中のストッパーとして機能し、スプリングの安全性を保護します。
リターンピン：システムを元の位置に復元します。
イジェクタープレート下：成形機のエジェクタシリンダーの力に耐えるインジェクタプレート上と一緒に、イジェクターピンに力を伝達し、製品を押し出します。
イジェクタープレート上：テーパーピンセット、テーパーブッシングセット
とともに、製品の共摺りについて精度を高め、金型のずれを回避します。
テーパーブッシングセット
エジェクターピン：製品を突き出します。
入れ子寄せカシブロック：入れ子寄せカシブロックを締めると、2つのインサートが標準角度で配置され、精度が向上します。入れ子寄せカシブロックがない場合、2つのキャビティ間でずれないようにモールドプレートの加工はより複雑になります。
動作原理
ステップ1：金型を閉じます
成型すると、ノズルはスプルー（3）に近づき、ロケーティングリング（2）のおかげで正しい位置に配置されます。
ステップ2：充填します。
溶融したプラスチックは、ノズルからスプルーを介して注入して、ランナーシステムにで入り込んで、すべての金型キャビティを充填します。
ステップ3：製品を冷却して成形します。
すべての空洞を充填した後、成形機は型閉プロセスをそのまま維持します。 このとき、製品は冷却システムによって冷却されます（冷却プロセスは成形プロセス全体で行われます）。
ステップ4：型を開き、製品を押し出します。
金型にプラスチックを充填した後、機械は金型を分離し、製品を取り出すプロセスのためのスペースを作成します。 このとき、機械の製品エジェクタシリンダがエジェクタプレート（17）に力を加え、エジェクタプレートがエジェクターピン（21）を押し出し、エジェクターピンが製品を押し出します。 製品を突き出した後、エジェクタシステムはスプリングによって、部分的に戻しますが、元の位置ではなく、まだギャップがあります。
ステップ5：金型を閉じ、新しいサイクルを継続します。
プレスが金型を閉じると、モールドプレートが力を加えてリターンピン（16）を押し、リターンピンがエジェクタプレートに力を加えてエジェクタシステムを元の位置に押します。 新しいプレスサイクルを続けます。
2プレートモールドのメリット
シンプルな構造で、生産時の操作が簡単です。
他の金型に比べて金型の製造コストが低くなります。
シンプルな構造、長い金型寿命、メンテナンスと修理が少ない。
短いサイクルタイム。
2プレート金型の場合、ゲートの位置と形状を選択しやすくなります。
大量生産の場合は、コストと時間を節約します。
デメリット
ランナーは製品と一緒に落とされます。 したがって、成形プロセスが完了したら、製品のランナーを取り除く必要があります。
ゲート位置が限られているため、大型製品の成形が困難です。
ゲート位置の選択は限られているため、樹脂は通常、製品の側面と外側から注入されます。
結論：
これは最も基本的で一般的なタイプの金型であり、前部金型と後部金型の2つの部分のみで、その上に1つ以上のキャビティとコアがあります。 下記の5つの主要なシステムで構成されています：
位置決めおよびガイドシステム
プラスチック供給システム
製品エジェクタシステム
冷却システム
エア排気システム
他の金型と比較して、成形プロセス、美観、製品量に対応できる場合は、2プレート金型が推奨されることがよくあります。 より大きな製品の場合、射出プロセスを確実にするために3プレート金型がよく使用されます。
read more
11
3月
金型製造に関しては、鋼又はアルミニウムが金型を構成する2つの主成分であり、製造コストの60％以上を占めています。 適切な工具鋼を選択すると、製品の品質とコストに大きな違いが生じる可能性があります。 選択を誤ると、製造工程で非常に深刻な問題が発生する可能性があります。成形中の数百トンまでの圧力に耐えられないため、金型が変形する可能性があります。 標準以下の鋼は、成形中に割れ、折れなどが発生する可能性があります。 より適切な材料を選択するために、メーカーは下記の質問に答える必要があります。
モールドセットで生産される成形品の量はどれくらいですか？
製品の望ましい表面仕上げは何ですか？
予想されるサイクルタイムはどれくらいですか？
使用されているプラスチック材料は何ですか？
割れやすい薄い鋼の箇所はありますか？
プラスチック製品の加工に使用される技術（射出成形、ブロー成形など）
耐摩耗性及び化学的腐食に対する耐性。
切削加工性、溶融温度、しぼ可能性
金属鋼で 物質の特徴
金型製造に適した鋼の種類を決定するために、鋼に存在する各元素の特性を明確に決定する必要があります。そこから、目的の生産ニーズに最適な鋼を選択できます。
炭素（C）：炭素は鋼の最も重要な元素であり、炭素の程度は材料の硬度と強度を制御し、熱処理への応答、靭性、加工性は鋼の炭素密度に依存します。
マンガン（Mn）：マンガンは、鋼中の炭素に次いで2番目に重要な元素である可能性があります。 Mnは炭素と同様の効果があり、鉄鋼メーカーは2つの組み合わせを使用して、目的の特性を持つ材料を取得します。
鉄鋼におけるMNの役割
穏やかな脱酸剤として、溶鋼から硫黄と酸素を除去し、スラグを形成する洗剤として機能します。
硬度と強度が上がりますが、鋼の靭性が低下します。
硫黄と結合して硫化マンガンを形成し、鋼の加工性を向上させます。
リン（P）：鋼の引張強度を高め、加工性を向上させますが、耐食性に悪影響を及ぼし、溶接時に材料に亀裂が入る傾向が高まるため、一般に望ましくない不純物と見なされます。
硫黄（S）：硫黄は一般的に不純物と見なされます。 硫黄は加工性を向上させますが、横方向の延性と衝撃強度を低下させ、縦方向の機械的特性にはほとんど影響を与えません。 また、耐食性や溶接性にも悪影響を及ぼします。
シリコン（Si）：Siは鋼の主要な脱酸剤の1つです。 Siは溶鋼から酸素気泡を取り除くのに役立ちます。 これは、鋼を作るために最も一般的に使用される要素です。
クロム（Cr）：クロムを鋼に添加すると、鋼の硬度が高まり、耐食性が向上します。 ステンレス鋼は12％以上のクロムを含むことができます。 鋼中のクロムの割合が1.1％を超えると、鋼を酸化から保護する表面層が形成されます。
バナジウム（V）：化学元素バナジウムの効果はMn、Mo、Cbの効果と似ています。 他の合金元素と併用すると、硬度、強度、耐衝撃性が向上します。 高温軟化、耐圧能力、耐摩耗性が向上します。 バナジウムは、他の合金元素とともに窒化、ばね鋼の加熱に使用されます。
タングステン（W）：タングステンは、クロム、バナジウム、モリブデン、又はマンガンとともに使用され、切削工具に使用される鋼を製造します。 鋼が高温でその硬度を維持するのに役立ちます。
モリブデン（Mo）：モリブデンはマンガンやバナジウムと同様の効果があり、硬度を高め、高温での作業能力も耐食性を向上させます
コバルト（Co）：コバルトは、高温での鋼の作業性と透磁率を向上させます。 硬度が上がり、（熱処理プロセスで）焼入れ温度を高くすることもできます。
ニッケル（Ni）：鋼の耐食性を高めることに加えて、硬度を高めるためにNiが鋼に添加されます。 ニッケルは、他の合金元素、特にクロムやモリブデンと組み合わせて使用されることがよくあります。... read more
23
5月
ゲートとは何ですか？
ゲートは、メインチャネルと金型キャビティの間の狭い交差点です。 これは、溶融プラスチックが金型キャビティに流入するポイントです。 注入された溶融プラスチックは金型キャビティ内で固化して製品を形成しますが、プラスチックはゲートでも固化するため、製品にプラスチックが残ります。 したがって、このプラスチック部品を取り外して、2プレート金型で手動切断するか、3プレート金型で自動切断して完成品を得る必要があります。 プラスチック製品からゲートを取り外した後、取り外した場所に跡が残ります。
ゲートは、製品と材料に応じて、キャビティ周辺のさまざまなポイントに配置できます。 それらは、丸い、平らな、いくつかは細いくなっている、いくつかは一定の直径を維持するなど、さまざまな形状を持つことができます。
ゲートの種類と位置が重要なのはなぜですか？
ゲート（Gate）は、全体的なサイクル時間、金型のコスト、及びプラスチック製品の美的仕上げに影響を与える可能性があります。 したがって、金型を作成する場合、エンジニアは金型を設計する前に、ゲートのタイプとゲートの位置を決定する必要があります。
金型キャビティに入る材料のゲート位置とゲートを決定すると、射出圧力とプラスチック溶融温度に影響を与える可能性があります。これは、金型キャビティ内のプラスチック充填に大きな影響を与えます。 小さなゲートは、金型キャビティへの射出圧力を増加させ、背圧を引き起こし、ゲートの周囲にフローマークを形成する可能性があります。
ゲートは、エジェクターピンの位置から安全な距離に配置する必要もあります。 流れを促進し、製品の欠陥を防ぐために、理想的な位置は大きな肉厚がある箇所の近くです。
タイプ 1：サブマリンゲート（Submarine Gate）
サブマリンゲートは、2プレート金型で使用される射出成形ゲートタイプです。サブマリンゲートは通常、射出成形金型を効率的に充填できるように角に配置されます。 サドマリンゲートは、ABS（アクリロニトリルブタジ
エンスチレン）、ポリプロピレン（PP）、低密度ポリエチレン（LDPE）、高密度ポリエチレン（HDPE）などのいくつかのプラスチックに適しています。
タイプ2：カシューゲート（Cashew gate）
カシューゲートは、ゲートの取り外し中に変形する可能性のある製品に一般的に使用されます。 カシューゲートは、標準のサブマリンゲートでは接続できない射出成形金型の難しい箇所にアクセスできます。 このタイプのゲートは、プラスチックのタイプによって制限されません。
タイプ3：エッジゲート（Edge Gate）
エッジゲートは、最も単純に設計されたゲートタイプです。 エッジゲートは、製品の厚い部分のエッジに使用されます。 射出成形後に沈み跡や表面欠陥を残しません。 エッジゲートはプラスチックの高い特性を必要とせず、射出成形プロセスを最適化するための設計が単純な場合に適しています。
タイプ4：スプルーゲート（ダイレクトゲート）
ダイレクトゲートはシンプルゲートタイプで、射出成形で一般的に使用されています。 それは、射出成形中の圧力解放を可能にする円錐を備えた円形の断面を持っています。... read more
01
12月
一般的な種類のプラスチックを区別する
プラスチックは、多種多様な製品の製造に使用される必須成分です。 いくつかの物品は、ペットボトル、くし、飲料用容器などプラスチックで作られる。プラスチックを使用する場合、ユーザーとメーカーは、適切な目的で使用するために、使用されるプラスチックの種類を明確に確定する必要があります。 普通、製品には特定の識別番号（SPIコード）が割り当てられますが、製品にプラスチックの種類が記載されていない場合があり、ユーザーがそれらを区別するのが困難になります。
下記の記事DuyTanMoldは、「様々な種類のプラスチックをどのように区別しますか？」という質問に答えます。
プラスチック製品でリサイクルシンボルよる区別する
ほとんどのプラスチック製品のプラスチック表面の下側または上側には、3つの矢印の三角形のリサイクルシンボルの内側に少数があります。 この番号は、ユーザーが製品のプラスチックの種類を簡単に識別できるようにします。 プラスチックの種類ごとに、一つの分子または様々な分子のセットで構成されています。 プラスチックがリサイクルされるとき、様々な分子は混合されません。このため、 様々な種類のプラスチックを別々に分離される必要がある。リサイクル番号は、様々な種類のプラスチックを分類するための統一された方法であり、リサイクル業者が分類プロセスを行うのに役立ちます。
この記号は、国際標準化機構（ASTM）によって発行された樹脂識別コード（Resin Identification code-RIC）と呼ばれます。 これに対応して、三角形に1〜7の数字が表示され、それぞれの数字は異なる意味を表します。 これは、ペットボトルを構成するプラスチックの種類を表す番号記号です。
ポリエチレンテレフタレート（PETE又はPET）
用途：PETは、コンシューマ向け製品で最も一般的に使用されているプラスチックの1つであり、ほとんどのウォーターボトル、ボトル、及び一部の包装にあります。
安全性のレベル：ペットボトルは食品や飲料に安全であると考えられています。科学者はペットボトルを1回だけ使用することを推奨しています。未処理の再利用を繰り返すと、細菌汚染や発がん性物質（antimonyとphthalates）の放出を引き起こす可能性があります。
リサイクル可能性：PETは、ボトルからボトルへ (bottle-to-bottle) 完全にリサイクル可能な材料です。
一般的にリサイクルPETから作られる製品には、新しいペットボトル、カーペット、衣類、工業用ベルト、ロープ、自動車部品、コートのフィラー、冬の寝袋、建材、保護パッケージが含まれます。
高密度ポリエチレン（HDPE）
用途：石油から作られたHDPEは、「アルカセン」または「ポリエチレン」と呼ばれることもあります。 高密度プラスチックとして、HDPEはプラスチックボトル、水道管、コンベヤーベルト、化粧品包装、化学薬品、屋外工具の製造に使用されています。
安全性のレベル：高密度HDPEは非常に優れた耐摩耗性を備えています。 HDPE製品は低温と高温の両方に耐えるため、様々な気象条件で使用できます。 彼らは多くの過酷な化学物質に耐えることができます。 これは、ユーザーにとって最も安全なプラスチックの1つです。
リサイクル可能性：HDPEはほとんど生分解性がなく、自然環境に危険な物質を生成しません。彼らは完全にリサイクルして、バージンプラスチックとして使用できます。
ポリ塩化ビニル（PVC）
用途：PVCは、ポリエチレンやポリプロピレンに次いで、世界で3番目に広く生産されている合成プラスチックポリマーです。 PVCの硬質フォームは、パイプ路線やドアや窓などの建設、ボトルの生産、非食品包装、磁気カードや銀行カードなどのカードなどのアプリケーションで使用されます。
安全性のレベル：PVCには、phthalates、鉛、cadmium・或いはorganotinsなどの危険な化学添加物が含まれており、健康に影響を与える可能性があります。 これらの有毒な添加物は、時間の経過とともに空気中に逃げるか蒸発するか可能性があり、ユーザー、特に子供に危険をもたらします。
リサイクル可能性：PVCはリサイクルがほぼ不可能です。 したがって、PVCの使用をできるだけ制限する必要があります。
低密度ポリエチレン（LDPE）
用途：LDPEは、様々な容器、ディスペンシングボトル、薬品・化粧品容器用ボトル、ストロー、ビニール袋の製造に広く使用されています。 ビニール袋として最も一般的に使用されます
安全性のレベル：LDPEは化学的に耐性があり、細菌汚染の影響を受けにくく、様々な温度で食品を保存するために使用した場合に有害な毒素を漏らしません。... read more
04
5月
プラスチック射出成形金型の製造コスト
プラスチック製品の製造において、最初に考慮しなければならないコストは、金型の製造コストです。 製造する製品の複雑さに応じて、金型のコストは1,000ドルから数十万ドルの範囲になります。 キャビティの数が少ない金型は、それに応じてコストが低くなります。 逆に、製造時間が長いため、製品の製造コストが高くなります。 したがって、現在及び将来の出力に基づいて、必要な数の金型キャビティのバランスをとる必要があります。 また、製品ごとにライフサイクルが違うため、適切な耐久性を達成するための金型の計算して製造においても考慮すべき重要な要素です。
プラスチック射出成形金型の製造コストは、下記の色々な要因に依存します
製品サイズ、キャビティの数。
製品の複雑さ。
製品の精度。
使用する金型の構造と技術：2プレート金型、3プレート金型、ホットランナー金型、スレッド金型、スライドなど
金型製造の材料。
金型寿命、メーカーの保証責任。
使用するプラスチックの種類。
製品の美的要件。
このような入力要件がある場合、金型メーカーは最初に金型の総コストと処理時間を計算する必要があります。 その後、熱処理、研磨、仕上げ、表面仕上げなどの他のコストを考慮する必要があります。 金型のあらゆる側面が考慮されていることを確認してください。 すべての費用は、特定の数の製品を含む製品ごとに差し引かれますが、金型の費用が最大の初期投資費用です。 したがって、生産者は利益を得るために考慮に入れなければなりません。
プラスチック材料のコスト。
この費用は、製品に使用されているプラスチックの種類に依存します。 プラスチックコストは、製品あたりの最大の変動費です。 エンジニアリングプラスチックは、一般的に普通のプラスチックよりも高価です。
人件費
プラスチック射出成形法の利点の1つは、プラスチック製造プロセスの自動化が容易なため、人件費が低いことです。
機械の操作コスト
生産時間は多くの要因の影響を受けます。 機械のサイクルが長いほど、エネルギーコスト、機械の摩耗、及び人件費が高くなります。 いくつかの要因が、以下のように、マシンが注文を履行するのにかかる時間に影響を与える可能性があります
製品の複雑さ：製品の形状が複雑な場合や肉厚が大きい場合、製造に必要な時間が長くなります。
キャビティの数：マルチキャビティ金型は開始に費用がかかる場合がありますが、製品は同じ期間に大量に製造されます。
金型の準備時間：金型を機械に挿入し、プロセスを準備・校正するために必要な時間は、製品あたりのコストを増加させる可能性があります
プロジェクトの可能性を考慮する・適切な金型品質の選択
数千を超えるプラスチック製造施設とプラスチック射出成形金型を備えています。 サプライヤーを選ぶときは、多くの要素を考慮する必要があります。 製造能力、品質保証、企業の評判、コスト、納期などが含まれます。 ニーズに合った金型メーカーを見つけるのは時間がかかる場合があります。 したがって、サプライヤに絞り込むことができる生産量要件の決定を検討する必要があります。
金型加工を注文する前に考慮する必要のある基本情報
基本情報
変動費：ユニットあたりの生産コスト（成形、生産後加工、梱包、運送など）。
ユニットあたりの小売価格：各ユニットをいくらで販売していますか。
初回注文数量（単位）：初回注文で生産しているユニットの数
金型費用：金型に支払う前払い費用
金型寿命：金型が製品寿命の終わりまでに生産できる製品の数。
管理する必要のある情報
損益分岐点：金型を回収するために販売する必要のある製品の数と、ユニットあたりの変動費。
総注文コスト（最初の注文の場合）：金型の購入と注文された製品の製造の合計コスト。
総利益（最初の注文の場合）。
この金型での最大利益：生産金型で生産できる最大利益。
総売上高（初回注文の場合）：初回注文で取得できる総売上高。
製品の単位あたりの総コスト：製品の単位あたりに請求されるすべてのコストの合計。
製品の単位あたりの利益：製品の単位あたりに得られる利益。
プロジェクトに適合する金型の選択
金型を注文することを決定する要因を考慮した後、一般的に射出成形金型は、低出力金型と高出力金型の2つのグループに分けることができます。 生産数が少ない場合もありますが、製品の構造や仕上げ能力が求められるため、より高品質な金型を使用する必要があります。
少量生産金型
これは、完全に製造された高品質の部品を提供する専門サービスですが、顧客の要件に応じてわずか50,000個です。... read more
18
5月
プラスチック材料の乾燥は、射出成形プロセスの重要な部分です。
プラスチック材料には、吸水・吸湿が著しく、製品に不具歪を発生する可能性が有り、材料乾燥は、最小限に抑えるか、排除するのに役立ちます。 プラスチック材料の吸水・吸湿の程度は、樹脂の種類と材料の特定の用途に基づいて決定されます。
DuytanMoldは、プラスチック材料に吸水・吸湿の影響と、生産プロセスを実行する前に材料を処理する方法を分析します。
プラスチック材料の乾燥：材料及び周囲の環境と湿度の違いに基づいて、熱を使用して原材料に対して水分量を減らすプロセスです。
＊吸水率の高い樹脂と低い樹脂を区別します。
表A１
プラスチックの種類ごとに吸水率の程度が違います。
高い吸水性樹脂（表A１）
ナイロン、ABS、アクリル、PET、PBT、ポリウレタン、ポリカーボネートおよび他の多くが含まれます。
材料チップは、分子に対する環境の影響を直接受けます。
樹脂の環境と湿度の違いにより、各材料に対して適正な除湿工程を行う必要が発生する。
吸水性の特定
環境の湿度が高い事により影響がある。
湿度はプラスチックの分子構造に影響を与える。
乾燥後は迅速に取り扱う必要がある。
低い吸水性樹脂（表A１）
PVC、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリエチレン、および他の多くが含まれます。
これらの樹脂は、チップ内部に僅かしか吸湿しません。ただし、チップの表面に付着する湿気があり、多湿の環境に触れる時、表面の湿気を取り除くために熱を使用する必要があります。以下は、低い吸水性樹脂の特性です。
低い吸湿性の特性
湿気はチップ表面にのみ存在する。
プラスチックの湿気は、空気の湿度に影響を受ける。
熱と空気で容易に除水できる。
プラスチック材料を乾燥させないときに発生する問題
射出成形プロセスを実行する前に、プラスチックから水分が確実に除去されるように乾燥させる必要があります。
樹脂チップが処理前に乾燥されていない場合、水分は高温で溶融してるポリマーと反応し、ポリマーの分子構造に変化を引き起こします。
この化学反応は加水分解と呼ばれ、以下の結果になります。
劣った物理的特性のある製品: 衝撃強度と弾性強度が低下する。
射出効率の低下。
外観の問題：湿気が原因でシルバー・ストリークが現れ、ゲートの周辺に流動痕跡が発生し廃棄の割合を増やし、成型品の品質を低下させる。
乾燥の利点
美観上の問題を防ぐ：色むら、シルバー、ガスなど。
加水分解の防止：化学反応により分子の結合が切断され、材料の共有結合が減少し、特性が大幅に低下する。
製品損傷の防止：乾燥時に、成形する事に適した材料乾燥が達成されない場合、製品の損傷や構造的破損が発生する可能性がある。
プラスチックの乾燥温度と乾燥時間
各素材の乾燥温度と乾燥時間は違い、生産担当者は各材料の特性をよく理解する必要がある。
＊乾燥時間と乾燥温度表（表A２）
総括
プラスチックの吸湿性は、高吸水性プラスチックと弱吸水性プラスチックの2つのタイプに分けられます。(表A１)ただし、製造プロセスでは、湿気がこれらの樹脂の両方に影響を与え、プラスチック加工プロセスに直接影響を及ぼし、製品の機械的特性と美観を低下させます。したがって、生産担当者は各タイプのプラスチック材料の特性を理解し、適切な処理方法を実施する必要がある。
read more
23
5月
PETプリフォームとはなんですか
試験管のような形をしたPETプリフォームは、射出成形技術で作成され、ポリエチレンテレフタレート（PET）と呼ばれるプラスチック材料を使用します。PETプリフォームの製造は、PETプラスチックボトルの製造の一つの段階です。 ボトルにブローする前に、メーカーは、ブロープロセスに容易にし、ボトルがボトルの体積、高さ、肉厚さ、形状、重量などの適切なパラメーターを達成できるように、プリフォームを作成する必要があります。 エンジニアは、形状、重量、容量などの顧客の要件に基づいて、ペットボトルのタイプごとに最適なプリフォームを設計および製造します。
PETプリフォーム用インジェクション金型とはなんですか
金型は、プラスチック製品を成形するための多くのくぼみを備えた装置です。 必要な数の射出成形サイクルで使用できるように設計されています。 構造の面では、金型は一緒に組み立てられた多くの部品のクラスターです。 ここでプラスチックを注入して製品を成形し、冷却して排出します。
PET製品は長いチューブ形状と薄い肉厚を持っているため、ホットランナー技術はPETプリフォーム射出成形金型を製造する上でほぼ不可欠な要素です。 キャビティとコアの材料も、従来の金型よりも小さくて長いため、慎重に選択する必要があります。製造には非常に高いレベルの精度が必要であり、わずかな偏差でも大きな損傷を引き起こす可能性があります。
PETプラスチックのメリット
PETプラスチックには次のメリットがあります。（1）空気を防ぐ能力。 （2）優れた耐圧性、耐クリープ性。 （3）優れた耐衝撃性。 （4）透明度が高く、表面の光沢があります。 （5）においがない。 （6）使い捨てで安全な飲食物（7）完全にリサイクル可能。
PETプリフォームの利点
さまざまなデザインでボトルや容器を製造する
プリフォームはボトルの形状と体積に基づいて製造されますが、PETプラスチックのブローと伸縮性の能力により、さまざまな体積と形状のプラスチックボトルを柔軟に製造できます。生産されるペットボトルの体積は、元のプリフォームの体積と比較して1/5から1/10に達することができます。
例：15.6gプリフォームは、250mlのベットボトルを生産する又は、最大500mlのベットボトルを生産することもできますが、内部の製品を安全に保護することもできます。
ただし、ブロープロセス中にプリフォームの口のサイズと重量は変化しません。 また、ボトルの重量、形状、体積は、ボトルの硬度だけでなく、支持力にも直接関係するため、用途ごとに適切なプリフォームを選択する必要があります。
わずかなストレージスペースを占有します。
PETプリフォームの保管および輸送能力は、何度もプローされたボトルよりも少ないスペースで占めます。 季節的な性質に基づいて、企業のビジネスシーズンに入る前に、工場の能力を最適化するために、プリフォームを何ヶ月も前に生産することができます。 最大30万から40万プリフォームを収容できる10トンのトラックを輸送する能力について、工場間の輸送コストを削減します。
ボトルの厚さを均等に制御する
再加熱中、加熱位置、加熱範囲、および加熱電力は、さまざまなPETボトルおよびプリフォームの形状に合わせて調整できます。 プリフォームを均等に伸ばして、均一な厚さのボトルを製造できます。
生産の専門化、コスト削減
ボトル製造業者はプリフォーム射出成形金型を投資する必要はありませんが、市場で入手可能なプリフォームを購入することができます。 プローの成形機は、工場の 充填ラインに統合することもできます。 さらに、この分離は、製造業者が製品の季節特性を最適化するのに役立ち、プリフォームを事前に生産して保管するか、次の取引シーズンを待つ間に、別々にプリフォームを取引することができます。
PETプリフォームの製造プロセス。
この方法では、プリフォームを成形機と射出成形金で製造し、次にプリフォームを冷却して半製品として保管します。... read more
