01
12月
現在、プラスチックは人間の生活のほとんどの物品に存在しています。ソフトドリンクのボトルからビニール袋まで、私たちは毎日プラスチックを見て使用しています。 プラスチック廃棄物は、自然環境で分解するのが非常に困難です。 プラスチックの種類ごとに分解年数が異なり、非常に長い時間、数百年、場合によっては数千年もかかります。 ペットボトルは450年から1000年後に分解し、ストロー、ボトルキャップは100〜500年後に分解し、 歯ブラシは500年後に分解します。
これらの影響は、人々と環境を危険にさらす可能性があります。 また、プラスチックを正しく管理しないと、新しいプラスチックを作成することはリソースの浪費になる可能性があります。 したがって、廃棄物を避けるためにプラスチックを再利用及びリサイクルすることは合理的です。 このため、プラスチックのリサイクルはプラスチック製造に不可欠なプロセスです。
下記の記事では、プラスチックのリサイクルに関連する問題、プラスチックのリサイクルが環境に良い理由を明らかにします。
プラスチックのリサイクルとは何ですか？
概念：プラスチックのリサイクルは、廃プラスチックを収集し、それらを新しく有用なプラスチック製品に変換する方法です。 毎年世界で、年間4億トン以上のプラスチックを生産しています。 プラスチックをリサイクルすることで、この膨大な量のプラスチックが無駄にならないようになります。 代わりに、他の製品にリサイクルするために処理されます。
プラスチックリサイクルの段階的なプロセス
ステップ1：廃プラスチックを収集する
プラスチックリサイクルの最初のステップは、廃プラスチック製品を収集することです。
この段階で、廃プラスチックはプラスチック分類施設や工場で収集され、廃棄物の収集と分類のプロセスを容易にするために、各家庭は発生源でプラスチックと有機廃棄物を分類する必要があります。ペットボトルが環境に放出されるのを防ぎ、工場や施設が収集しやすくするため。
Quy trình tái chế nhựa
ステップ2：プラスチックを各種に分類する
収集後、リサイクル業者は、収集したプラスチックを施設に送り、そこでプラスチックを種類別に分類します。 それらは色、厚さ及び使用法によって等級分けされます。 このプロセスでは、リサイクル機が材料の特性に基づいてプラスチックを分類します。
通常、プラスチックの種類、色、含有量は、リサイクル業者がプラスチックを分類するための基礎となります。 分類ことは、リサイクル業者がどの材料がどのように関係しているかを知ることができるため、不可欠です。
Phân loại... read more
04
5月
プラスチック射出成形金型の製造コスト
プラスチック製品の製造において、最初に考慮しなければならないコストは、金型の製造コストです。 製造する製品の複雑さに応じて、金型のコストは1,000ドルから数十万ドルの範囲になります。 キャビティの数が少ない金型は、それに応じてコストが低くなります。 逆に、製造時間が長いため、製品の製造コストが高くなります。 したがって、現在及び将来の出力に基づいて、必要な数の金型キャビティのバランスをとる必要があります。 また、製品ごとにライフサイクルが違うため、適切な耐久性を達成するための金型の計算して製造においても考慮すべき重要な要素です。
プラスチック射出成形金型の製造コストは、下記の色々な要因に依存します
製品サイズ、キャビティの数。
製品の複雑さ。
製品の精度。
使用する金型の構造と技術：2プレート金型、3プレート金型、ホットランナー金型、スレッド金型、スライドなど
金型製造の材料。
金型寿命、メーカーの保証責任。
使用するプラスチックの種類。
製品の美的要件。
このような入力要件がある場合、金型メーカーは最初に金型の総コストと処理時間を計算する必要があります。 その後、熱処理、研磨、仕上げ、表面仕上げなどの他のコストを考慮する必要があります。 金型のあらゆる側面が考慮されていることを確認してください。 すべての費用は、特定の数の製品を含む製品ごとに差し引かれますが、金型の費用が最大の初期投資費用です。 したがって、生産者は利益を得るために考慮に入れなければなりません。
プラスチック材料のコスト。
この費用は、製品に使用されているプラスチックの種類に依存します。 プラスチックコストは、製品あたりの最大の変動費です。 エンジニアリングプラスチックは、一般的に普通のプラスチックよりも高価です。
人件費
プラスチック射出成形法の利点の1つは、プラスチック製造プロセスの自動化が容易なため、人件費が低いことです。
機械の操作コスト
生産時間は多くの要因の影響を受けます。 機械のサイクルが長いほど、エネルギーコスト、機械の摩耗、及び人件費が高くなります。 いくつかの要因が、以下のように、マシンが注文を履行するのにかかる時間に影響を与える可能性があります
製品の複雑さ：製品の形状が複雑な場合や肉厚が大きい場合、製造に必要な時間が長くなります。
キャビティの数：マルチキャビティ金型は開始に費用がかかる場合がありますが、製品は同じ期間に大量に製造されます。
金型の準備時間：金型を機械に挿入し、プロセスを準備・校正するために必要な時間は、製品あたりのコストを増加させる可能性があります
プロジェクトの可能性を考慮する・適切な金型品質の選択
数千を超えるプラスチック製造施設とプラスチック射出成形金型を備えています。 サプライヤーを選ぶときは、多くの要素を考慮する必要があります。 製造能力、品質保証、企業の評判、コスト、納期などが含まれます。 ニーズに合った金型メーカーを見つけるのは時間がかかる場合があります。 したがって、サプライヤに絞り込むことができる生産量要件の決定を検討する必要があります。
金型加工を注文する前に考慮する必要のある基本情報
基本情報
変動費：ユニットあたりの生産コスト（成形、生産後加工、梱包、運送など）。
ユニットあたりの小売価格：各ユニットをいくらで販売していますか。
初回注文数量（単位）：初回注文で生産しているユニットの数
金型費用：金型に支払う前払い費用
金型寿命：金型が製品寿命の終わりまでに生産できる製品の数。
管理する必要のある情報
損益分岐点：金型を回収するために販売する必要のある製品の数と、ユニットあたりの変動費。
総注文コスト（最初の注文の場合）：金型の購入と注文された製品の製造の合計コスト。
総利益（最初の注文の場合）。
この金型での最大利益：生産金型で生産できる最大利益。
総売上高（初回注文の場合）：初回注文で取得できる総売上高。
製品の単位あたりの総コスト：製品の単位あたりに請求されるすべてのコストの合計。
製品の単位あたりの利益：製品の単位あたりに得られる利益。
プロジェクトに適合する金型の選択
金型を注文することを決定する要因を考慮した後、一般的に射出成形金型は、低出力金型と高出力金型の2つのグループに分けることができます。 生産数が少ない場合もありますが、製品の構造や仕上げ能力が求められるため、より高品質な金型を使用する必要があります。
少量生産金型
これは、完全に製造された高品質の部品を提供する専門サービスですが、顧客の要件に応じてわずか50,000個です。... read more
01
12月
一般的な種類のプラスチックを区別する
プラスチックは、多種多様な製品の製造に使用される必須成分です。 いくつかの物品は、ペットボトル、くし、飲料用容器などプラスチックで作られる。プラスチックを使用する場合、ユーザーとメーカーは、適切な目的で使用するために、使用されるプラスチックの種類を明確に確定する必要があります。 普通、製品には特定の識別番号（SPIコード）が割り当てられますが、製品にプラスチックの種類が記載されていない場合があり、ユーザーがそれらを区別するのが困難になります。
下記の記事DuyTanMoldは、「様々な種類のプラスチックをどのように区別しますか？」という質問に答えます。
プラスチック製品でリサイクルシンボルよる区別する
ほとんどのプラスチック製品のプラスチック表面の下側または上側には、3つの矢印の三角形のリサイクルシンボルの内側に少数があります。 この番号は、ユーザーが製品のプラスチックの種類を簡単に識別できるようにします。 プラスチックの種類ごとに、一つの分子または様々な分子のセットで構成されています。 プラスチックがリサイクルされるとき、様々な分子は混合されません。このため、 様々な種類のプラスチックを別々に分離される必要がある。リサイクル番号は、様々な種類のプラスチックを分類するための統一された方法であり、リサイクル業者が分類プロセスを行うのに役立ちます。
この記号は、国際標準化機構（ASTM）によって発行された樹脂識別コード（Resin Identification code-RIC）と呼ばれます。 これに対応して、三角形に1〜7の数字が表示され、それぞれの数字は異なる意味を表します。 これは、ペットボトルを構成するプラスチックの種類を表す番号記号です。
ポリエチレンテレフタレート（PETE又はPET）
用途：PETは、コンシューマ向け製品で最も一般的に使用されているプラスチックの1つであり、ほとんどのウォーターボトル、ボトル、及び一部の包装にあります。
安全性のレベル：ペットボトルは食品や飲料に安全であると考えられています。科学者はペットボトルを1回だけ使用することを推奨しています。未処理の再利用を繰り返すと、細菌汚染や発がん性物質（antimonyとphthalates）の放出を引き起こす可能性があります。
リサイクル可能性：PETは、ボトルからボトルへ (bottle-to-bottle) 完全にリサイクル可能な材料です。
一般的にリサイクルPETから作られる製品には、新しいペットボトル、カーペット、衣類、工業用ベルト、ロープ、自動車部品、コートのフィラー、冬の寝袋、建材、保護パッケージが含まれます。
高密度ポリエチレン（HDPE）
用途：石油から作られたHDPEは、「アルカセン」または「ポリエチレン」と呼ばれることもあります。 高密度プラスチックとして、HDPEはプラスチックボトル、水道管、コンベヤーベルト、化粧品包装、化学薬品、屋外工具の製造に使用されています。
安全性のレベル：高密度HDPEは非常に優れた耐摩耗性を備えています。 HDPE製品は低温と高温の両方に耐えるため、様々な気象条件で使用できます。 彼らは多くの過酷な化学物質に耐えることができます。 これは、ユーザーにとって最も安全なプラスチックの1つです。
リサイクル可能性：HDPEはほとんど生分解性がなく、自然環境に危険な物質を生成しません。彼らは完全にリサイクルして、バージンプラスチックとして使用できます。
ポリ塩化ビニル（PVC）
用途：PVCは、ポリエチレンやポリプロピレンに次いで、世界で3番目に広く生産されている合成プラスチックポリマーです。 PVCの硬質フォームは、パイプ路線やドアや窓などの建設、ボトルの生産、非食品包装、磁気カードや銀行カードなどのカードなどのアプリケーションで使用されます。
安全性のレベル：PVCには、phthalates、鉛、cadmium・或いはorganotinsなどの危険な化学添加物が含まれており、健康に影響を与える可能性があります。 これらの有毒な添加物は、時間の経過とともに空気中に逃げるか蒸発するか可能性があり、ユーザー、特に子供に危険をもたらします。
リサイクル可能性：PVCはリサイクルがほぼ不可能です。 したがって、PVCの使用をできるだけ制限する必要があります。
低密度ポリエチレン（LDPE）
用途：LDPEは、様々な容器、ディスペンシングボトル、薬品・化粧品容器用ボトル、ストロー、ビニール袋の製造に広く使用されています。 ビニール袋として最も一般的に使用されます
安全性のレベル：LDPEは化学的に耐性があり、細菌汚染の影響を受けにくく、様々な温度で食品を保存するために使用した場合に有害な毒素を漏らしません。... read more
13
5月
2プレートモールドコンセプト
コンセプト：金型はプラスチック製品を成形するための装置です。 必要な数の射出成形サイクルで使用できるように設計されています。 構造の面では、金型は一緒に組み立てられた多くの部品のクラスターです。 製品を成形するためにプラスチックが注入され、冷却されて押出される場所。
2プレート金型は代表的な金型であり、構造がシンプルなため、製造工程においてもシンプルで信頼性があります。 通常、2プレート金型には可動部品がほとんどありません。 固定プレートと可動プレートを含みます。
2プレート金型の主構造
金型は2つの主要な部分に分かれています：
プラスチック製品の外形を決定する凹部は、金型キャビティ（雌型とも呼ばれます）と呼ばれ、通常、射出成形機の可動プレートに取り付けられます。
プラスチック製品の内部形状を決定する凸部はコア（オス型とも呼ばれます）と呼ばれ、通常、射出成形機の固定プレートに取り付けられます。
コアとキャビティの接触部はパーティングラインと呼ばれます。
製品は、金型の2つの部分の間に形成されます。 これらの2つの部分の間のスペースはプラスチックで充填され、製品の形にします。 成形後のプラスチック製品は冷却され、金型から押し出されます。
2プレート金型構造
射出成形サイクルに従って金型を操作できるようにするため、および成形機で金型操作を操作できるようにするために、金型には他の多くの補助システムが必要です。
固定側取付板：固定金型部品を成形機に固定します
ロケーティングリング：成形機のノズルをノズルシルバーで正しい位置に配置します。
スプルー：樹脂を成形機のノズルからガイドシステムに導きます。
固定型板：キャビティインサートが含まれています。
キャビティインサート：製品を形作るために、コアインサートと一緒になります。
ガイドブッシュ：ガイドネイルと一緒に、金型の開閉プロセスをガイドし、同時に静止状態で位置決めの役割も果たします。
ガイドピン：
可動型板：コアインサートが含まれています。
コアインサート
メインピラー：押し出すシステム用の空きスペースを作成します。
可動側取付板：可動金型部品を成形機に固定します。
エジェクターガイドブッシュ：ガイドピンと一緒に、押し出すシステムはうまく機能します。
エジェクタガイドピン：
サポートピラー：金型を閉じるときの可動型板のサポート。
ワッシャー：プッシャーシステムの製品押し出しプロセス中のストッパーとして機能し、スプリングの安全性を保護します。
リターンピン：システムを元の位置に復元します。
イジェクタープレート下：成形機のエジェクタシリンダーの力に耐えるインジェクタプレート上と一緒に、イジェクターピンに力を伝達し、製品を押し出します。
イジェクタープレート上：テーパーピンセット、テーパーブッシングセット
とともに、製品の共摺りについて精度を高め、金型のずれを回避します。
テーパーブッシングセット
エジェクターピン：製品を突き出します。
入れ子寄せカシブロック：入れ子寄せカシブロックを締めると、2つのインサートが標準角度で配置され、精度が向上します。入れ子寄せカシブロックがない場合、2つのキャビティ間でずれないようにモールドプレートの加工はより複雑になります。
動作原理
ステップ1：金型を閉じます
成型すると、ノズルはスプルー（3）に近づき、ロケーティングリング（2）のおかげで正しい位置に配置されます。
ステップ2：充填します。
溶融したプラスチックは、ノズルからスプルーを介して注入して、ランナーシステムにで入り込んで、すべての金型キャビティを充填します。
ステップ3：製品を冷却して成形します。
すべての空洞を充填した後、成形機は型閉プロセスをそのまま維持します。 このとき、製品は冷却システムによって冷却されます（冷却プロセスは成形プロセス全体で行われます）。
ステップ4：型を開き、製品を押し出します。
金型にプラスチックを充填した後、機械は金型を分離し、製品を取り出すプロセスのためのスペースを作成します。 このとき、機械の製品エジェクタシリンダがエジェクタプレート（17）に力を加え、エジェクタプレートがエジェクターピン（21）を押し出し、エジェクターピンが製品を押し出します。 製品を突き出した後、エジェクタシステムはスプリングによって、部分的に戻しますが、元の位置ではなく、まだギャップがあります。
ステップ5：金型を閉じ、新しいサイクルを継続します。
プレスが金型を閉じると、モールドプレートが力を加えてリターンピン（16）を押し、リターンピンがエジェクタプレートに力を加えてエジェクタシステムを元の位置に押します。 新しいプレスサイクルを続けます。
2プレートモールドのメリット
シンプルな構造で、生産時の操作が簡単です。
他の金型に比べて金型の製造コストが低くなります。
シンプルな構造、長い金型寿命、メンテナンスと修理が少ない。
短いサイクルタイム。
2プレート金型の場合、ゲートの位置と形状を選択しやすくなります。
大量生産の場合は、コストと時間を節約します。
デメリット
ランナーは製品と一緒に落とされます。 したがって、成形プロセスが完了したら、製品のランナーを取り除く必要があります。
ゲート位置が限られているため、大型製品の成形が困難です。
ゲート位置の選択は限られているため、樹脂は通常、製品の側面と外側から注入されます。
結論：
これは最も基本的で一般的なタイプの金型であり、前部金型と後部金型の2つの部分のみで、その上に1つ以上のキャビティとコアがあります。 下記の5つの主要なシステムで構成されています：
位置決めおよびガイドシステム
プラスチック供給システム
製品エジェクタシステム
冷却システム
エア排気システム
他の金型と比較して、成形プロセス、美観、製品量に対応できる場合は、2プレート金型が推奨されることがよくあります。 より大きな製品の場合、射出プロセスを確実にするために3プレート金型がよく使用されます。
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19
4月
ボトルブローは、プラスチック材料から空のボトルを作成するプロセスです。このプロセスには、プリフォーム又はプラスチックチューブ（パリソン）の形でプラスチックを加熱及び膨張させることが含まれます。 二つのモールドプレートの間に配置されたプラスチック部品は、成形品の形状に似た中空形状になっています。次に、金型内部の形状に接触してフィットするまでプラスチックに空気を吹き込んで膨らませます。ブロープロセスが完了すると、製品は冷却され、押し出され、二次プロセスの準備のために余分な部分がトリミングされます。
ブロー成形には、主に射出ブロー成形（injection blow molding）と押出しブロー成形（extrusion blow molding）の2種類があります。これら2つの技術の主な違いは、ブロー成形がプリフォームの製造を実行し、ブロー実行時にプリフォームを保管して再加熱できることです。押出しブロー技術は、筒状の樹脂（パリソン）を製造するプロセスを実行し、パリソンが作成されたらすぐにブローする必要があります。
ブロー技術の歴史
ペットボトルのブロー技術は、古代の吹きガラスプロセスにそのルーツがあります。 溶融状態のガラスとプラスチックの両方を簡単に希望の形状に作成できます。 最初の吹きガラスプロセスは、フリーブローと呼ばれていました、紀元前1世紀頃に作成されました。 西暦1世紀までに、ブロー金型が形成され、ブロープロセスが自由形状に置き換わり始めました。
1850年、Samuel Armstrongは、ブロー成形材料として天然ゴムの使用について特許を取得しました。 1930年に、酢酸セルロースを原料として使用するPlax Corporationの最初の成形機が開発され、1939年に、英国のインペリアル化学工業によって低密度ポリエチレン（LDPE）が作成されました。 LDPEはブロー成形に適しています。ブロー成形は、ペットボトルのブロー成形業界の発展への道を開きました。 1950年代までに、ブロー成形業界は正式に開発され、商業化され、今日の最新のボトルブロー技術への道を開きました。
ブロー成形プロセス
ブロー成形は、溶融、均質化、押し出し、成形（ブロー）、冷却、及び押し出しからなる非常に単純なプロセスです。 各種製造工場では、冷却サイクル又は追加の加熱や添加剤と着色剤の組み合わせなどの追加のプロセスを使用する場合があります。 これらの追加プロセスは、設計と最終製品の使用目的によって異なります。
熱によるプラスチックの可塑化と溶融：プラスチックペレットがスクリュー、押出機に侵入して通過するとき、プラスチックは連続練りと加熱によって溶融します。 プラスチックを溶かすための熱を提供するために、電気加熱部品又は加熱リングが押出機の周りに巻かれています。 押出機スクリューは、各樹脂の仕様に均一に十分なせん断力と圧縮力を提供するように設計されています。
プラスチックを筒状の樹脂(パリソン)又はプリフォームに成形する：このプロセスは、デュアルプロセスになる前に、プラスチックをパリソン又はプリフォームの形に変換するのに役立ちます。
パリソンクランプ（型を閉じる）：モールドプレートの2つの部分がパリソンでクランプされ、ボトルブロープロセスを実行するための穴が1つだけ残されます
ブロープラスチック：圧縮空気がプリフォームの内部に導入され、パリソンが隙間を埋めて金型の壁と一致するまで膨らませ、金型の形状に合わせて成形します。
製品の冷却と取り出す：プラスチックが金型壁に接触すると、製品のサイズを安定させるために所定の速度で冷却されます。 冷却後、金型が開き、製品が取り出されます。
トリミング、バリの除去：ブロー成形プロセスが完了した後、ほとんどのブロー成形金型にはバリと余分なプラスチックがあるため、製品の要件に応じてこれらの部品を除去する必要があります。
リークテスト：ペットボトルとパッケージで行う必要のあるプロセスです。... read more
11
2月
金型解熱システム（冷却システム）とは何ですか？
冷却システムは、金型を解熱するのに役立つシステムであり、プラスチックが液体から固体に変化して最終製品の形状を形成するのを助ける役割を果たします。 冷却時間は金型サイクルタイムの約60％を占めるため、製品の品質を確保しながら冷却時間を短縮する方法は、生産時間を短縮するための重要な要素です。
金型に入れるプラスチックの溶融温度は通常約150°C～300°Cです。プラスチック材料を高温で金型に入れると、プラスチック材料からの大量の熱が金型に伝わり、金型冷却システムを介して冷却される必要があります。冷却システムが効果的に機能していない場合、金型温度が継続的に上昇し、生産サイクルに大きな影響を与える可能性があります。
目的
プラスチック材料が均一に冷却されるように、金型を安定した温度に保ちます。
急速冷却、熱が時間内に冷却されず、製品の変形を引き起こし、それによって廃棄物が発生する場合を回避します。
サイクルタイムを短縮し、生産能力を向上させます。
射出成形金型を冷却する方法
冷却システムには、空冷式または液冷式の2つの標準的な方法があります。
空冷金型は、周囲の空気に熱を放散して射出成形金型内で冷却するのに時間がかかるため、あまり使用されません。 この方法では、周囲の冷却コストが増加する可能性があります。
液冷金型が主な冷却源であり、エチレングリコールと水が最も一般的に使用される液体混合物です。 冷却水は、金型を流れるときに、金型から熱を取り除きます。 エチレングリコールは、金型冷却パイプライン内での錆の発生を防ぎ、製造中に金型を一定の温度に保つのに役立ちます。
冷却システムの設計
新しい射出成形金型用容器冷却システムを設計する場合、冷却を最大化し、サイクル時間を短縮するために対処する必要のあるいくつかの問題があります。
金型内の冷却チャネルは、製品の最も厚い部分の近くにある必要があります。
適切な冷却チャネルを配置し、高効率のために複数の小さな冷却チャネルを使用する
反りを防ぐために、金型の両側に冷却システムを均等に配置します。
適切な冷却管サイズ：直径5〜13mm（3/16″ -1/2″）。
熱伝導率の高い金型材料を選択してください。
合理的なプラスチック製品を設計します。
プラスチック製品の厚い箇所で冷却を強化します。
冷却水の出口と入口の温度差を厳密に制御します。
いくつかの冷却方法
バッフル板式冷却 （Baffle system）
通常の冷却チャネルによって、効果的に冷却できない金型の箇所では、バッフルを使用できます。 バッフルは、冷却水の流れを必要な箇所にリダイレクトします。
バッフルは、冷却スロットに金属板を挿入することによって構造される冷却システムのコンポーネントです。 バッフルは、冷却水がバッフルの一方の側を上に流れ、もう一方の側を下に流れるのを助けます。
バッフルの流れ面積が小さいため、流れ抵抗が大きくなります。 したがって、バッフルのサイズとこの領域の水配管を設計する際には注意が必要です。
ノズル式冷却（Bubblers）
冷却水はパイプの下部に入り、上部に押し出されてスプレーされます。 そこから、冷却水はノズルの外側を流れ、メインの冷却水の配管に戻ります。 この方法は、厚さの制限のために大きな冷却材経路を使用できない薄いコアで最もよく使用されます。
アングルホール状システムを設計する（Angle holed design）
この方法では、コーナーにドリルで穴を開けて、冷却水が流れる経路を作成します。 この方法の主な難しさは、ボアホールが均一な直径で交差しなければならないことです。
したがって、ドリルビットの長さを実際の水配管より長くする必要があります。 小さなボアホールのある深い穴は、EDMで加工できます。
ステップホール状冷却システム（Stepped hole design）
このシステムは、アングルホールシステムよりも設計が簡単ですが、このシステムの欠点は、穴を開けた後、流れを調整するために一端を塞ぐ必要があることです。 ただし、材料間の温度差により冷却水が漏れる可能性があるため、ストッパーは金型材料と同じ材料を使用する必要があります。
サーマルピンによって冷却
サーマルピンは高温ヒートパイプであり、射出成形、ブロー、押出成形などのさまざまな成形装置で使用されます。... read more
03
5月
世界中で、人間は毎日何百万ものキャップを使用しています。キャップは日常生活で広く使用されており、薬、食用油、調理ソースに使用されたりしております。
それでは、そのキャップボトルはどこでどのように製造されたか。
以下の記事でご説明いたします。
I – キャップの構造 ― プラスチックのキャップ
プラスチックのキャップは、容器の密閉をする為の部分であり、使用するまで内容物が常にそこに保管されるようにします。
キャップの外面は開けやすいように滑らかではなく、模様が粗いことが多く、開封した事を証明するために、保護スクリューが付いていることもよくあります。
キャップの上部は平らする事により会社のロゴを印刷したり、製品ブランドを浮き文字加工を施します。一部の医薬品キャップ（チャイルドプルーフキャップ）には開封の指示を印刷できます。
キャップボトルには、ボトルネックの外ネジと一致するように製造された内ネジがあり、外ネジ内ネジによって蓋を所定の位置に保持します。内ネジ仕様は、市場に出回っているさまざまなボトルで使用するため、特定の基準に従って設計されています。さらに、キャップ径、キャップの高さ、スクリューピッチ、及びキャップサイズの規格は、キャップとボトルの間に組み合わせるのを容易にするために使用されます。キャップボトルの主要部分に加えて、キャップボトルのいくつかには、他の部品または、機密性を確保するために内側の裏地を含むかしょにプラスチックや銀板等々の材料で構成されてい要るものが存在しますが、現在、改良された一部は、環境を保護するためにこの部分を削除している製品も存在します。
II – キャップボトルの製造に使用されるプラスチック
キャップボトルの大半はリサイクル可能なプラスチックで作られています。最も一般的な4種類があります。
PET(ポリエチレンテレフタレート:耐久性と軽量で、水、ソフトドリンクのキャップボトルに一般的に使用されます。
HDPE(高密度ポリエチレン、): 持久性、強固、軽量。
LDPE(低密度ポリエチレン): 柔軟性、衝撃強度が高い。
PP(ポリプロピレン): 衝撃性に優れ丈夫で耐久性があり、キャップボトルに一般的に使用される。
キャップボトルは広く使用されているため、リサイクルを容易にするためにPP材を使用されます。 選択される材料は、使用時間、ボトル内に含まれる製品（水、粉末、ソースなど）およびその他の基準などの特性を考慮に入れる必要があります。 医薬品、食品、または飲料水と接触するキャップボトルを作成するための全ての材料は、食品の安全性と衛生、および信頼できる組織による認定の要件を満たすポリマーで作成する必要があります。
III- キャップボトルの製造方法
ほとんどのペットボトルのキャップは、射出成形と呼ばれるプロセスで製造されています。このプロセスにより、完成した各キャップは、同じ金型で製造されたキャップの高精度、サイズ、形状、または表面仕上げの均一性等々を達成できます。 このプロセスでは、プラスチックビーズは金属ホッパー内で加熱され、非常に柔らかく柔軟までになります。また、この段階でプラスチックに色を付けることができます。次に、軟化したプラスチックを高圧下で複雑な構造の金型用鋼材または金型用アルミニウムの型に射出します。ここで、樹脂が金型の空洞に充填され、凝固する為に冷却され、金型が開き、樹脂のキャップボトルが押し出しされます。
IV- キャップボトルの製造機械 ― 成型機
成型機はホッパー、スクリューロッドまたは射出バー、および発熱体で構成されています。金型は機械のタイバーに固定され、溶解プラスチックが射出穴から金型に充填されます。成型機は、機械が発揮できる型締力の負荷に応じて定格が定められています。この力により、射出成形中に金型が閉じたままになります。キャップボトルの製造では大型の機械は使用されず、60トンから450トンの機械で製造する事でよく使用されます。
＊一般的な成型機については、５トン～６千トンにて製造しています。
V- ペットボトルのキャップ用成型の手順
クランプ
これは、金型の両側をクランプ装置で固定する初期手順です。タイバーは、シリンダーがプラスチックを金型に挿入できるよう準備された位置に金型をしっかりと固定します。
押し出し
ホッパーからスクリューシリンダーを通って、プラスチックビーズが加熱ゾーンに移動され、プラスチックビーズが液体に溶解し、金型に射出して空の金型内を充満します。
冷却
冷却プロセスにより、溶解したプラスチックは金型の形状に応じて固体になります。個々の金型には、考慮される各樹脂の熱特性、MFI、機械的特性などの肉厚に応じて、プラスチック製品の設計ごとに様々冷却時間があります。
製品を取り出す
金型を開閉した後、型の一部は、製品が希望の形状に達したときに製品を押し出すのに役立ちます。
インジェクション金型
金型を製造するの材料
インジェクション金型は、製造プロセス中に多くのキャップを作成するために使用されます。金型は通常、硬質鋼、焼き入れ鋼、アルミニウム、または銅，ベリリウム合金で作られています。金型製作用の材料の選択は、主にコストと金型強度に基づいています。一般的に、原材料費は高くなりますが、その寿命が初期投資費用を補います。焼き入れされた金型は摩耗がより少なく、大量生産の要件に使用されます。鋼材の硬度は、ロックウェルCスケールの38〜45の金型で一般的に使用されます。焼き入れ鋼の型は、硬度と寿命を延ばすため、機械加工後に熱処理されます。それらの硬度は50から60ロックウェルC（HRC）の範囲です。場合によっては、アルミニウムが最新の機械と技術で正確に機械加工されている場合にも使用され、数十万の生産サイクルに対応できます。ベリリウム銅は、急冷が必要な金型の領域や高温処理が必要な領域で使用されます。金型は、CNC加工または放電加工（EDM）で製造できます。
金型の強度
各々のインジェクション金型は、通常、数千サイクル実行され、年間を通じて数百万サイクル使用されます。上に示した写真ように、各金型はサイクルごとに多数のキャップを作成するように設計されています。これらの金型は、キャップボトルの形状を作成するだけでなく、金型の強度が最大数百トンまでの圧力に耐えるように設計されています。0.3〜0.6トンの衝撃で受けた金型の接触面積１㎠ごとに製品の形状を作成するため。確実に保持するために金型は、製品を変形させたり、製品を傷がつかないように押し出すため、エジェクター構造を統合する必要があります。 これらの最新の金型は、プラスチックの無駄を最小限に抑えたり、金型内で蓋を閉めたりするために、さまざまなテクノロジーと統合されています。
射出成形金型は高精度で作成され、可能な限り完璧に近い表面仕上げが施されているため、製造プロセスにおけるエンジニアの高い経験と高い技術が必要です。
したがって、キャップボトルの作成は簡単ではなく、製造メーカ各社の提案と要望が必要です。サイズ、形状、機能、キャップの直径の基準、首の高さ、スクリュ－のピッチ、またはキャップ、ストレッチスリーブ、シールが製品を保護、等々の外部装飾などユーザーの体験に影響を与える要因を考慮することが必要です。また、使用する材料、中に含まれる分質、安全基準も考慮する必要があるため、製造メーカ各社が作成するのは大変な労力を要します。
（DuyTan精密金型で、その他のサービスを参照してください）
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25
7月
プラスチック射出成形プロセスでは、製品のさまざまな条件に適用される多くの種類のプラスチックがあります。 ただし、プラスチック射出プロセスでは、熱可塑性プラスチックの一部の特性が低下したり、製品の要件を満たすことができない場合があります。したがって、製造における添加剤の適用は、プラスチックにより最適な特性を与えるのに役立ちます。プラスチック添加剤は、処理中に失われた特性を安定化または強化するのに役立つ材料の複雑な混合物です。 添加剤を混合することで、プラスチックをより安全に、よりきれいに、より硬く、よりカラフルにすることができます。
どのような添加剤の適用がプラスチックの特性を改善しますか
基本的に、射出成形によってプラスチック製品を製造する目的は、完成品の品質を損なったり低下させたりすることなく、熱可塑性分子を組織化して新しい形状に再成形することです。 処理中にプラスチックの特性が大きく変化すると、添加剤がこれらの問題の解決に役立ちます。
混合プロセスで樹脂と添加剤を混合することにより、達成するプラスチックの物理的、熱的、電気的伝導性、または美的特性を変えるのに役立ちます。 今日、市場には何千もの添加剤があります。 射出成形プロセスで使用される最も一般的な添加剤の用途のいくつかを次に示します。
着色剤：製品に色、蛍光やパターンなどの特殊効果を追加するために使用されます。
抗菌性：食品に関連する又は何度も再利用される製品の表面にバクテリア、カビの蓄積を制御するために使用されます。材料が微生物の攻撃を受けやすく、変色、臭気の喪失、美観の喪失、電気絶縁の喪失、衛生状態、および材料全体の機械的特性の喪失をもたらす可能性があるプラスチック材料の劣化を防ぐのに役立ちます。
帯電防止：静電気を減らすために使用され、電子機器や工業製品で一般的に使用されます。
UVスタビライザー：プラスチックの機械的特性を太陽から保護し、紫外線の吸収を最小限に抑えるために使用されます。
可塑剤と繊維：プラスチックをより柔らかく、より柔軟で、より展性のあるものにするために使用され、プラスチック繊維に強度と剛性を追加します。
難燃剤：製品を耐火性にするため、またはプラスチック製品の燃焼の可能性を排除するため、または燃焼プロセスを遅くするために使用されます。
蛍光増白剤：白色度を改善するために使用されます。
外部潤滑剤：処理中のプラスチックまたは金型への損傷を避けるため。 材料に使用するか、機械に直接使用して、損傷することなく取り扱うことができます。
酸化防止剤：酸素と反応性ポリマーの「酸化」を防ぐのに役立ちます。 酸化は、衝撃強度の低下、伸び、表面のひび割れ、変色を引き起こす可能性があります。 酸化防止剤は、樹脂が高温で処理されるときの熱酸化反応と、樹脂が紫外線にさらされるときの光酸化プロセスを防ぐのに役立ちます。
生分解性：プラスチックをより柔らかく、より柔軟にし、製品の分解性を高めるために使用されます。
フィラー：硬度を向上させたり、材料のコストを削減するために使用される天然物質です。通常、ミネラルベースのフィラーは、樹脂の全体的な「質量」を増加させます。
熱安定剤：処理中のポリマーの劣化を防ぎます。 この処理により、材料メーカーが推奨する温度よりも高い温度になることがよくあります。この場合、熱安定剤がポリマーの分子構造の破壊を防ぎます。
添加剤適用のメリット
添加剤が熱可塑性プラスチックにもたらす利点のリストは次のとおりです。
製造コストの節約：添加剤は製品の寿命を延ばし、性能を向上させます。 プラスチック材料の処理時間と保管を削減するために、成形前または成形中に添加剤を組み込むことができます。
安全性の向上：主に繊維や難燃剤などの添加剤は、衝突時の安全性を高め、家庭や企業での火災のリスクを軽減します。
製品の美観を向上させる：添加剤は、プラスチック製品に新しい形状やパターンを作成したり、伸ばしたり、磨いたり、傷を減らしたり、成形プロセスで残ったマークを隠したりするのに役立ちます。
よりクリーンな製品：医療分野では、プラスチックは低毒性、柔軟性、透明性、および高い衛生要件を備えた保存を必要とします。 したがって、一部の樹脂は、安定性と抗菌性を高めるために添加剤を使用する必要があります。 一般的な添加剤には、安定剤、繊維、可塑剤が含まれます。
寿命を延ばします：天然素材は経年劣化し、継続使用や電流による光、熱、天候、傷みなど多くの条件にさらされます。 添加剤は、これらのタイプの状態から目に見えない保護を提供します。
偽造防止：メーカーやブランド所有者が紫外線や紫の光を吸収する蛍光増白剤を使用して偽造品と戦う方法はたくさんあります。 次に、このエネルギーをより高い波長、通常は青色光で再放出します。
Duy Tan Precision Mold Co.、Ltd.は、プラスチック射出成形金型の製造に20年以上の経験があります。... read more
10
5月
コールドランナー射出成形システムとは何ですか？
コールドランナーシステムは、成形機のノズルからスプルー、ランナー、ゲートを通り、プラスチックの流れに熱の影響を与えることなく金型キャビティに入る熱可塑性プラスチックの通路です。 金型が冷却されたとき; 通路内でプラスチックも冷却され、金型上の流路のように成形され、 製品と共に取り出されます。
スプルー、ランナー、ゲート
スプルー( Sprue )
スプルーは、射出成形機のノズルへの直接接続であり、ノズルへランナーを介して熱可塑性プラスチックを供給し、金型のキャビティに流入します。製品が金型から排出された後、ランナーは手動で切断され、2プレート金型の場合は金型から取り外され、3プレート金型の場合は金型を開くときに分離されます。廃プラスチックを可能な限り制限するために、設計エンジニアはシャフトの直径をできるだけ小さく、できるだけ短くしましたが、キャビティを充填し、品質の問題を回避するのに十分な大きさにしました。
ランナー
射出成型のおいて溶けた樹脂が製品部まで流れる道のことをランナーという。スプルーと同様に、ランナーの直径はできるだけ小さく、できるだけ短くしますが、キャビテイーを充填するのに十分な大きさです。
ゲート
ゲートは、メインランナーと金型キャビティの間の狭い交差点です。 これは、溶けた樹脂がキャビティに入るポイントです。
ゲートの位置は、プラスチック製品の性能と品質にとって非常に重要です。 プラスチック製品を見るとき、切除後のゲートの跡が見える。多くの場合、それは製品の美観に直接影響します。
2プレート金型のコールドランナーシステム
2プレート金型のコールドランナーシステムは、通常、すべての金型の中で最も単純で費用効果が高いように設計されています。 その結果、一般的に、3プレート金型よりもリードタイムが速く、サイクルが短くなります。
2プレート金型では、スプルー、ランナー、ゲート、およびキャビティはすべて金型の片側にあります。 このタイプの金型の最大の欠点は、製品を射出成型した後にランナーを手動で切断する必要があることです。
3プレート金型のコールドランナーシステム
3プレート金型と2プレート金型の唯一の違いは、金型を3つの別々の部分に分割する3プレート金型の構造にランナープレートが追加されていることです。
3プレート金型の主な利点は、成形プロセスが完了したときにランナー部分とプラスチック製品を分離するのに役立つことです。 製造プロセス後に製造業者が余分な樹脂を手動で切断する必要がないようにします。 3プレート金型は、エンジニアにゲートの配置の選択肢を提供し、交換可能な場合、ホットランナー金型に代わる低コストの代替品です。
ただし、3板金型は構造が複雑なため、他の金型に比べてサイクルが長くて、樹脂の流れの道も長くなり、より多くの原材料を無駄にします。
コールドランナーシステムのメリット
今日のホットランナーシステムは、操作およびプラスチック製造プロセスで多くの利点を提供しますが、コールドランナー金型には、製造プロセス中に変更するのが難しい利点もあります。
さまざまな樹脂で使用可能：ホットランナー金型では使用できない感熱性樹脂が多数あります。
使いやすい
低い生産およびメンテナンスコスト：これらのシステムは、ホットランナーシステムよりもはるかに複雑ではありません。
より簡単/より迅速な色の変更：流れの道に保持された余分な材料は、成形品とともに冷却および排出されるため、色と材料を変更するときに、金型から前材料を排出する時間を無駄にしません。
コールドランナーシステムのデメリット
コールドオペレーティングシステムのコストは低くなる可能性がありますが、最終製品と総所有コストを考慮する必要があるという制限があります。
サイクルタイムの短縮：大量生産では、部品あたりのコストがホットランナー金型よりも高くなります
廃プラスチックと手作業の増加：2プレート金型では、成形後に切断が必要になり、大きな跡が残る可能性があります。 プレートダイが3つある場合、ランナーは自動的にカットされ、ゲートの跡が小さくなります。 いずれにせよ、どちらのタイプの金型も原材料の無駄につながります。
製品のデザインと美観に関する制限
結論
コールドランナーシステムは、少量から中量の生産、低い初期投資を必要とする製品に適しており、ホットランナーシステムがまだできない感熱性プラスチックに使用されます。
連絡先
DuyTan Mold., Ltd
Hotline : +84 28... read more
11
3月
金型製造に関しては、鋼又はアルミニウムが金型を構成する2つの主成分であり、製造コストの60％以上を占めています。 適切な工具鋼を選択すると、製品の品質とコストに大きな違いが生じる可能性があります。 選択を誤ると、製造工程で非常に深刻な問題が発生する可能性があります。成形中の数百トンまでの圧力に耐えられないため、金型が変形する可能性があります。 標準以下の鋼は、成形中に割れ、折れなどが発生する可能性があります。 より適切な材料を選択するために、メーカーは下記の質問に答える必要があります。
モールドセットで生産される成形品の量はどれくらいですか？
製品の望ましい表面仕上げは何ですか？
予想されるサイクルタイムはどれくらいですか？
使用されているプラスチック材料は何ですか？
割れやすい薄い鋼の箇所はありますか？
プラスチック製品の加工に使用される技術（射出成形、ブロー成形など）
耐摩耗性及び化学的腐食に対する耐性。
切削加工性、溶融温度、しぼ可能性
金属鋼で 物質の特徴
金型製造に適した鋼の種類を決定するために、鋼に存在する各元素の特性を明確に決定する必要があります。そこから、目的の生産ニーズに最適な鋼を選択できます。
炭素（C）：炭素は鋼の最も重要な元素であり、炭素の程度は材料の硬度と強度を制御し、熱処理への応答、靭性、加工性は鋼の炭素密度に依存します。
マンガン（Mn）：マンガンは、鋼中の炭素に次いで2番目に重要な元素である可能性があります。 Mnは炭素と同様の効果があり、鉄鋼メーカーは2つの組み合わせを使用して、目的の特性を持つ材料を取得します。
鉄鋼におけるMNの役割
穏やかな脱酸剤として、溶鋼から硫黄と酸素を除去し、スラグを形成する洗剤として機能します。
硬度と強度が上がりますが、鋼の靭性が低下します。
硫黄と結合して硫化マンガンを形成し、鋼の加工性を向上させます。
リン（P）：鋼の引張強度を高め、加工性を向上させますが、耐食性に悪影響を及ぼし、溶接時に材料に亀裂が入る傾向が高まるため、一般に望ましくない不純物と見なされます。
硫黄（S）：硫黄は一般的に不純物と見なされます。 硫黄は加工性を向上させますが、横方向の延性と衝撃強度を低下させ、縦方向の機械的特性にはほとんど影響を与えません。 また、耐食性や溶接性にも悪影響を及ぼします。
シリコン（Si）：Siは鋼の主要な脱酸剤の1つです。 Siは溶鋼から酸素気泡を取り除くのに役立ちます。 これは、鋼を作るために最も一般的に使用される要素です。
クロム（Cr）：クロムを鋼に添加すると、鋼の硬度が高まり、耐食性が向上します。 ステンレス鋼は12％以上のクロムを含むことができます。 鋼中のクロムの割合が1.1％を超えると、鋼を酸化から保護する表面層が形成されます。
バナジウム（V）：化学元素バナジウムの効果はMn、Mo、Cbの効果と似ています。 他の合金元素と併用すると、硬度、強度、耐衝撃性が向上します。 高温軟化、耐圧能力、耐摩耗性が向上します。 バナジウムは、他の合金元素とともに窒化、ばね鋼の加熱に使用されます。
タングステン（W）：タングステンは、クロム、バナジウム、モリブデン、又はマンガンとともに使用され、切削工具に使用される鋼を製造します。 鋼が高温でその硬度を維持するのに役立ちます。
モリブデン（Mo）：モリブデンはマンガンやバナジウムと同様の効果があり、硬度を高め、高温での作業能力も耐食性を向上させます
コバルト（Co）：コバルトは、高温での鋼の作業性と透磁率を向上させます。 硬度が上がり、（熱処理プロセスで）焼入れ温度を高くすることもできます。
ニッケル（Ni）：鋼の耐食性を高めることに加えて、硬度を高めるためにNiが鋼に添加されます。 ニッケルは、他の合金元素、特にクロムやモリブデンと組み合わせて使用されることがよくあります。... read more
