Author - NhuaDuyTan

he thong hot runner

ホットランナー金型システム

ホットランナーシステムとは何ですか? 別名「ランナーレス成形」とも呼ばれるホットランナーは、射出式の成形金型で使用される電気で加熱チャネルのシステムです。プラスチック射出成形金型キャビティに直接射出するために、樹脂が流れる内部が常に溶融状態に保つことを目指します。ホットランナーシステム配置の金型はホットランナー金型と呼ばれ、金型の不可欠な部分であるプラスチック射出成形金型に直接取り付けられます。金型内の温度は、プラスチック製品の射出成形中に一定の温度を作り出すのに役立つコントローラー(Controllers)によって制御されます。 ホットランナーシステムの構造 ホットランナーシステムは、スプルーブッシング(Sprue bushing)、ノズルまで樹脂を分岐させる(マニホールド)、ノズル(Nozzle)、ゲート(Gate)のコンポーネントで構成されています。 スプルーブッシング(Sprue bushing) スプルーブッシングは、機械のノズルからマニホールドまでのプラスチックを助ける部分です。 流路システムで均一な熱を確保するために、このノズルでも、プラスチックは熱流路システムの他の部分と同じ方法で加熱及び制御する必要があります。 このゾーンの温度が高温に敏感な材料に対して低すぎる場合、製品の表面は高品質を達しません。 機能: 成形機会のノズルに接続します。 機械からノズルに接続する流れシステムを密閉します。 必要に応じて圧力を下げます。 必要に応じて、可塑性樹脂流れをフィルタリングします。 ノズルまで樹脂を分岐させる(マニホールド) マニホールドは、複数のノズルを介した間接射出の場合に使用されます。マニホールドは、機械の高温分岐から金型のキャビティまでのプラスチック分配プレートとして機能します。  機能 可塑性樹脂流れを輸送及び配布します。 射出中は樹脂温度を一定に保ちます。 樹脂流れへの圧力を伝達する。 ノズル(Nozzle) ノズルはホットランナーシステムの最終的な位置であり、ゲートへの熱伝導体で構成されています。ゲートは、流路から金型キャビティに可塑性樹脂を供給する役割を果たします。  機能 ゲートに可塑性樹脂を供給します。 射出中は樹脂温度を一定に保ちます。 ゲート(Gate)  機能 金型キャビティに可塑性樹脂を供給します。 金型キャビティへの樹脂流路を維持します。 樹脂の流れを止めます。 オープンゲート(Open Gate) 結晶性及びアモルファスプラスチック材料に使用できます。オープンゲートで注意すべき仕様:ゲート直径、ゲートの冷却ゾーン、及び部品の品質を最適化するためのゲート先端部の温度制御。 オーペン方式のゲート(Open)は、部品の表面に小さな跡を残します。 この跡のサイズは、ゲートの形状と材料特性に直接関係しています。 オープンゲートを使用したシステム構造 1.  Locating Ring 2. Socket Head Cap Bolt 3. Bolt Manifold Plate 4. Bolt Cavity Plate 5. Guide pin 6. Clamping Plate 7. Manifold Plate 8. Cavity Plate 9. Nozzle Locator 10. Insulation Pad 11.Manifold Block 12. Dowel Pad 13. Dowel Pin 14. Socket Head Cap Bolt 15. Lock pin 16.Manifold Thermocouple 17. Seal Ring 18.Nozzle Thermocouple 19. Nozzle Body 20.Tube Heater 21.Snap Ring 22.Nozzle Union/Gate Bush 23.Nozzle Tip 24.Connector box 25.Connector バルブゲート(Valve Gate) バルブ開放ピンはエアーシステムによって操作されます。 このメカニズムでは、ピストンとシリンダーは上部プレートに配置されています。 成形前に、バルブピンをインデント位置にあります。 これにより、ゲートの穴が広がり、樹脂が金型キャビティに流入できるようになります。 ゲートで樹脂が完全に固化する前に、ピンは閉じたバルブ位置に移動します。 バルブゲートを使用したシステム構造] 1. Locating Ring 10. P.G.B Ring 19. Nozzle Thermocouple 2. Socket Head Cap Bolt 11. Pin Guide Bush 20. Nozzle Body 3. Bolt Manifold Plate 12. Socket [...]

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ban nho nhua tai che

プラスチック廃棄物のリサイクル

現在、プラスチックは人間の生活のほとんどの物品に存在しています。ソフトドリンクのボトルからビニール袋まで、私たちは毎日プラスチックを見て使用しています。 プラスチック廃棄物は、自然環境で分解するのが非常に困難です。 プラスチックの種類ごとに分解年数が異なり、非常に長い時間、数百年、場合によっては数千年もかかります。 ペットボトルは450年から1000年後に分解し、ストロー、ボトルキャップは100〜500年後に分解し、 歯ブラシは500年後に分解します。 これらの影響は、人々と環境を危険にさらす可能性があります。 また、プラスチックを正しく管理しないと、新しいプラスチックを作成することはリソースの浪費になる可能性があります。 したがって、廃棄物を避けるためにプラスチックを再利用及びリサイクルすることは合理的です。 このため、プラスチックのリサイクルはプラスチック製造に不可欠なプロセスです。 下記の記事では、プラスチックのリサイクルに関連する問題、プラスチックのリサイクルが環境に良い理由を明らかにします。 プラスチックのリサイクルとは何ですか? 概念:プラスチックのリサイクルは、廃プラスチックを収集し、それらを新しく有用なプラスチック製品に変換する方法です。 毎年世界で、年間4億トン以上のプラスチックを生産しています。 プラスチックをリサイクルすることで、この膨大な量のプラスチックが無駄にならないようになります。 代わりに、他の製品にリサイクルするために処理されます。 プラスチックリサイクルの段階的なプロセス ステップ1:廃プラスチックを収集する プラスチックリサイクルの最初のステップは、廃プラスチック製品を収集することです。 この段階で、廃プラスチックはプラスチック分類施設や工場で収集され、廃棄物の収集と分類のプロセスを容易にするために、各家庭は発生源でプラスチックと有機廃棄物を分類する必要があります。ペットボトルが環境に放出されるのを防ぎ、工場や施設が収集しやすくするため。 Quy trình tái chế nhựa ステップ2:プラスチックを各種に分類する 収集後、リサイクル業者は、収集したプラスチックを施設に送り、そこでプラスチックを種類別に分類します。 それらは色、厚さ及び使用法によって等級分けされます。 このプロセスでは、リサイクル機が材料の特性に基づいてプラスチックを分類します。 通常、プラスチックの種類、色、含有量は、リサイクル業者がプラスチックを分類するための基礎となります。 分類ことは、リサイクル業者がどの材料がどのように関係しているかを知ることができるため、不可欠です。 Phân loại rác thải nhựa ステップ3:不純物を取り除くために洗浄する プラスチックを分類した後、リサイクル業者は不純物を取り除くために材料を洗浄します。 紙ラベル、汚れ、などのプラスチック中のこれらの不純物。プラスチックを洗浄すると、プラスチック材料に含まれている可能性のある接着剤や追加の化学物質も除去されます。 新製品を損なう可能性のある不純物を除去できない場合は、洗浄が不可欠です。 さらに、プラスチック製品に含まれる汚染物質はプラスチック材料ではなく、リサイクルできない可能性がある。 ステップ4:切り刻んでサイズを変更する このプロセスは、プラスチックを洗浄した直後に行われます。 プラスチック素材のサイズをリサイクル可能な形に変更する必要があります。 この4番目のプロセスでは、素材が粉砕機に入れられて細断されます。 プラスチック素材は、元の形よりも扱いやすい小片にに粉砕されています。 こまかくきざみことは、プラスチックをプラスチック製品以外の材料にリサイクルするのにも役立ちます。 また、サイズを変更することで、洗浄プロセス中にリサイクル業者が検出しなかった金属などの元素を簡単に確認できます。 ステップ5:プラスチックの識別と分離 サイズ変更が完了したら、次のプロセスはプラスチック素材を識別して分離することです。 このプロセス中に、プラスチックペレットは検査手順を受けます。 プラスチックの種類と品質を確定します。 次に、プラスチック素材は、さらなる処理のためにそれらの特徴に基づいて分離されます。 リサイクル業者は、プラスチックの密度を測定するため、これらのプラスチックペレットを水の容器に入れます。このステップでは、プラスチックの色や融点などの他の品質も確定します。 ステップ6:総合 総合は、プラスチックリサイクルプロセスの最終プロセスです。 このステップでは、リサイクル業者がプラスチックペレットをメーカーが再生産できる材料に変換します。 このステップで、プラスチックはプラスチックペレットに溶けて、将来他のプラスチック製品を作成するために使用できるようになります。 プラスチックリサイクルのメリット  プラスチックをリサイクルすることで、海洋に排出されるゴミの量を減らします。  プラスチックのリサイクルは多くの新しい仕事を生み出します。  プラスチックをリサイクルすることで、二酸化炭素や有害ガスの環境への排出を減らします。  プラスチックのリサイクルにより、埋め立てスペースが最小限に抑えられます。 それらの埋め立て地を他の目的に使用することを可能にします。  プラスチックをリサイクルすると、メーカーが新製品の作成に使用するエネルギーが削減されます。  プラスチックのリサイクルにより、あらゆる形態の汚染の発生が減少します。  すべての人の持続可能なライフスタイルを促進する 再生プラスチック使用上の注意 再生プラスチックの使用は、天然資源と環境に多くのメリットをもたらします。 しかし、それはプラスチックメーカーとユーザーにとっても多くの困難を引き起こします。 プラスチック製造会社は、リサイクルコストに関連する問題に加えて、特性、ホットスポット、相互汚染、プラスチック成形プロセスの問題、及び生産された製品の品質にも直面しています。 ペレットを作るプロセス中に、様々な種類のプラスチックを部分的に混合できます。たとえば、ポリプロピレンとポリエチレンテレフタレート(PET)の融点は異なります。(PPは450°F、PETは475°F)。温度を使用することにより、これら2つの物質を分離することが可能です。ただし、大きな圧力での押し出しプロセス中に、PETペレットがメッシュフィルターシステムを通過してPPと混合し、出口でPPを汚染する可能性があります。 その結果、この材料を使用すると、プラスチック射出プロセス中にノズルが詰まる可能性があります。 さらに、前処理中に完全に除去されなかった金属粒子は、射出成形金型に入り、深刻な金型損傷を引き起こす可能性があります。 または、工場では、通常の操作のために、金型を取り外し、金型を定期的に清掃する必要があります。 一部の再生プラスチックには、農薬、除草剤、水性塗料などの物質が入っている容器から吸収される化学物質が含まれています。 これらの製品からリサイクルされた材料は、新しく作成された製品に影響を与える可能性があります。 強酸を含むプラスチックは、プラスチック射出成形金型に錆や損傷を引き起こします。 再生プラスチックの欠点を克服する方法 直接作業し、再生プラスチックの品質を管理する プラスチックのリサイクル材料の出所を確定して理解する 様々な目的でリサイクルできるプラスチックの種類について、材料サプライヤーに要求します 再生プラスチックの欠点を克服するために、再生材料をバージン材料と混合します。 ゴミ箱、ほうき、車輪、椅子、農具などのユーザーの健康にほとんど影響を与えない製品へのリサイクル材料を使用します。 結論 プラスチック材料のかけがえのない特性により、それらは日常生活でますます使用されています。 したがって、プラスチックを理解することは、プラスチックを正しく使用及びリサイクルするのに役立ちます。これは、環境に対するプラスチック材料の有害な影響を減らす上で重要な役割を果たします。

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様々な種類のプラスチックを区別し、プラスチックに関するより良い理解する

一般的な種類のプラスチックを区別する プラスチックは、多種多様な製品の製造に使用される必須成分です。 いくつかの物品は、ペットボトル、くし、飲料用容器などプラスチックで作られる。プラスチックを使用する場合、ユーザーとメーカーは、適切な目的で使用するために、使用されるプラスチックの種類を明確に確定する必要があります。 普通、製品には特定の識別番号(SPIコード)が割り当てられますが、製品にプラスチックの種類が記載されていない場合があり、ユーザーがそれらを区別するのが困難になります。 下記の記事DuyTanMoldは、「様々な種類のプラスチックをどのように区別しますか?」という質問に答えます。 プラスチック製品でリサイクルシンボルよる区別する ほとんどのプラスチック製品のプラスチック表面の下側または上側には、3つの矢印の三角形のリサイクルシンボルの内側に少数があります。 この番号は、ユーザーが製品のプラスチックの種類を簡単に識別できるようにします。 プラスチックの種類ごとに、一つの分子または様々な分子のセットで構成されています。 プラスチックがリサイクルされるとき、様々な分子は混合されません。このため、 様々な種類のプラスチックを別々に分離される必要がある。リサイクル番号は、様々な種類のプラスチックを分類するための統一された方法であり、リサイクル業者が分類プロセスを行うのに役立ちます。 この記号は、国際標準化機構(ASTM)によって発行された樹脂識別コード(Resin Identification code-RIC)と呼ばれます。 これに対応して、三角形に1〜7の数字が表示され、それぞれの数字は異なる意味を表します。 これは、ペットボトルを構成するプラスチックの種類を表す番号記号です。 ポリエチレンテレフタレート(PETE又はPET) 用途:PETは、コンシューマ向け製品で最も一般的に使用されているプラ​​スチックの1つであり、ほとんどのウォーターボトル、ボトル、及び一部の包装にあります。 安全性のレベル:ペットボトルは食品や飲料に安全であると考えられています。科学者はペットボトルを1回だけ使用することを推奨しています。未処理の再利用を繰り返すと、細菌汚染や発がん性物質(antimonyとphthalates)の放出を引き起こす可能性があります。 リサイクル可能性:PETは、ボトルからボトルへ (bottle-to-bottle) 完全にリサイクル可能な材料です。 一般的にリサイクルPETから作られる製品には、新しいペットボトル、カーペット、衣類、工業用ベルト、ロープ、自動車部品、コートのフィラー、冬の寝袋、建材、保護パッケージが含まれます。 高密度ポリエチレン(HDPE) 用途:石油から作られたHDPEは、「アルカセン」または「ポリエチレン」と呼ばれることもあります。 高密度プラスチックとして、HDPEはプラスチックボトル、水道管、コンベヤーベルト、化粧品包装、化学薬品、屋外工具の製造に使用されています。 安全性のレベル:高密度HDPEは非常に優れた耐摩耗性を備えています。 HDPE製品は低温と高温の両方に耐えるため、様々な気象条件で使用できます。 彼らは多くの過酷な化学物質に耐えることができます。 これは、ユーザーにとって最も安全なプラスチックの1つです。 リサイクル可能性:HDPEはほとんど生分解性がなく、自然環境に危険な物質を生成しません。彼らは完全にリサイクルして、バージンプラスチックとして使用できます。 ポリ塩化ビニル(PVC) 用途:PVCは、ポリエチレンやポリプロピレンに次いで、世界で3番目に広く生産されている合成プラスチックポリマーです。 PVCの硬質フォームは、パイプ路線やドアや窓などの建設、ボトルの生産、非食品包装、磁気カードや銀行カードなどのカードなどのアプリケーションで使用されます。 安全性のレベル:PVCには、phthalates、鉛、cadmium・或いはorganotinsなどの危険な化学添加物が含まれており、健康に影響を与える可能性があります。 これらの有毒な添加物は、時間の経過とともに空気中に逃げるか蒸発するか可能性があり、ユーザー、特に子供に危険をもたらします。 リサイクル可能性:PVCはリサイクルがほぼ不可能です。 したがって、PVCの使用をできるだけ制限する必要があります。 低密度ポリエチレン(LDPE) 用途:LDPEは、様々な容器、ディスペンシングボトル、薬品・化粧品容器用ボトル、ストロー、ビニール袋の製造に広く使用されています。 ビニール袋として最も一般的に使用されます 安全性のレベル:LDPEは化学的に耐性があり、細菌汚染の影響を受けにくく、様々な温度で食品を保存するために使用した場合に有害な毒素を漏らしません。 ただし、リサイクル後の食品との接触は安全とは見なされません。 リサイクル可能性:LDPEはリサイクル可能ですが、完全にはリサイクルできません。硬質プラスチックボトルは他の物品にリサイクルできますが、ナイロン袋、フードラップは通常収集されず、リサイクルされません。 したがって、廃棄する前に、LDPEを少なくとも数回再使用してください。 EPAがデータを発表した最新の年である2015年には、その年に生成されたLDPEの6.2%のみがリサイクルされました。 ポリプロピレン(PP) 用途:PPは、機械的に強く、耐薬品性に​​優れた素材です。 ポリプロピレンは、(ポリエチレンに次いで)2番目に広く生産されている市販のプラスチックであり、包装及び印刷業界で一般的に使用されています。 安全性のレベル:PPプラスチックは柔軟性があり、丈夫で、耐熱性が高く、化学物質を排除することができません。 そのため、温かい食べ物を保存するためによく使用されます。 PPプラスチックでさえ、使い捨ておむつ、保温マント及びカーマット、防風などの自動車部品を製造にも使用されています。 これは、何度も再使用できる食品及び飲料に安全なプラスチックです。 リサイクル可能性:PPプラスチックはリサイクルできますが、今日では、生産されたPPの1%しかリサイクルされていません。PPリサイクルのコストがかなり高く、それらの応用は通常小物であり、ボトルキャップ、歯ブラシ、かみそりなどの他の材料と組み合わせたものであるため、収集と分類のプロセスが困難になります。 ポリスチレン(PS) 用途:PSは、製品、蓋、ボトル、トレイ、お弁当箱、使い捨てカトラリーを保護するための発泡スチロールの包装を作るためによく使用されます。 安全性のレベル:ポリスチレンは、多くの単位のスチレンで構成されています。 スチレンは、国際がん研究機関によって発がん性物質と見なされています。 スチレンへの接触は、皮膚、目、呼吸器系、及び胃腸管に刺激を引き起こす可能性があります。 慢性的な曝露は、うつ病、頭痛、倦怠感、脱力感、難聴、腎機能障害などのより深刻な影響をもたらします。 ポリスチレンの製造には、スチレンやベンゼンなどの炭化水素を使用する必要があります。 これらの物質は大気中に放出され、二酸化窒素(NO²)と反応して、危険な大気汚染物質である対流圏オゾン(悪オゾンとも呼ばれます)を生成します。 対流圏オゾンは肺機能を損ない、呼吸器疾患を引き起こす可能性があります。 リサイクル可能性:PSは、収集が困難でリサイクルコストが高いため、リサイクルすることはほぼ不可能です。 PSは分解されていない、通常、処分のために燃やされます。ただし、ポリスチレンを燃焼させると、スチレンガスが空気中に放出され、神経系を低下させる可能性のある有毒な物質の混合物が生成されます。 リサイクルシンボルがない場合の様々な種類のプラスチックの見分け方 通常、プラスチックは製品に記号によって区別されますが、記号がない場合、プラスチックを燃焼、火炎の色、感触、または水を使用して区別することができます。 燃焼と火炎 火炎:先端が黄色の青い火炎は、ポリオレフィンとナイロン(PA)を示します。 これら2つのプラスチックを区別するために、水を使用して区別することができます。 ポリオレフィンは浮き、ナイロン(PA)は沈みます。 先端が緑色の黄色の火炎はPVC(Polyvinyl Chloride)、濃い灰色の煙のある黄色の火炎はPET又はポリカーボネート、黒色又は暗色の煙のある黄色の火炎はポリスチレン又はABSです。 燃焼:ポリオレフィンはかなり簡単に発火します。 燃えるとき、簡単に液化して滴ります。 PVCとABSは中温で燃焼しますが、燃焼時に滴下現象を引き起こしません。 PETを燃焼させると、滴下現象が発生し、燃焼時に気泡が発生します。 燃えるときのにおい PETは焦げた砂糖に似た臭いがします。 塩素ベースの組成のために燃焼すると塩素のPVCは、燃焼するとそれらを放出され、これは人間の健康に良くありません。 LDPEとHDPEにはキャンドルワックスのような臭いがしますポリプロピレン(PP)はキャンドルワックスに似た臭いがしますが、パラフィン成分が含まれています。 ABSとポリスチレンはどちらもスチレンに似た臭いがしますが、ABSにはゴムに似た追加の臭いがします(菊の似た匂いがする可能性がある)。 プラスチックの種類 認識できる特性 ポリエチレン(PE) 滴り、キャンドルワックスのような匂いがします ポリプロピレン(PP) 滴り、オイルやキャンドルワックスのような匂いがします ポリメチルメタクリレート(PMMA、「Perspex」) 発泡性でマイルドな香りがします。 ポリ塩化ビニル(PVC-U、硬質)  燃えると炎が自然に消えます ポリ塩化ビニル(PVC、軟質) 火炎の上部には緑色があり、塩素臭のある白い煙があります. ポリアミド又は「ナイロン」(PA) 先端が黄色の青い火炎、菊の香り アクリロニトリルブタジエンスチレン(ABS) 先端が黄色の青い火炎、菊の香り ポリカーボネート(PC) 滴りのない、フェノール臭がする ポリウレタンフォーム(PU) 黄色い炎、刺激臭、プラスチックのパン粉 ポリエチレンフォーム(PE) 滴り、キャンドルワックスのような匂いがします  

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*何故、生産前にプラスチック材料を乾燥させる必要があるのか

プラスチック材料の乾燥は、射出成形プロセスの重要な部分です。 プラスチック材料には、吸水・吸湿が著しく、製品に不具歪を発生する可能性が有り、材料乾燥は、最小限に抑えるか、排除するのに役立ちます。 プラスチック材料の吸水・吸湿の程度は、樹脂の種類と材料の特定の用途に基づいて決定されます。 DuytanMoldは、プラスチック材料に吸水・吸湿の影響と、生産プロセスを実行する前に材料を処理する方法を分析します。 プラスチック材料の乾燥:材料及び周囲の環境と湿度の違いに基づいて、熱を使用して原材料に対して水分量を減らすプロセスです。 *吸水率の高い樹脂と低い樹脂を区別します。 表A1 プラスチックの種類ごとに吸水率の程度が違います。 高い吸水性樹脂(表A1) ナイロン、ABS、アクリル、PET、PBT、ポリウレタン、ポリカーボネートおよび他の多くが含まれます。 材料チップは、分子に対する環境の影響を直接受けます。 樹脂の環境と湿度の違いにより、各材料に対して適正な除湿工程を行う必要が発生する。 吸水性の特定 環境の湿度が高い事により影響がある。 湿度はプラスチックの分子構造に影響を与える。 乾燥後は迅速に取り扱う必要がある。 低い吸水性樹脂(表A1) PVC、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリエチレン、および他の多くが含まれます。 これらの樹脂は、チップ内部に僅かしか吸湿しません。ただし、チップの表面に付着する湿気があり、多湿の環境に触れる時、表面の湿気を取り除くために熱を使用する必要があります。以下は、低い吸水性樹脂の特性です。 低い吸湿性の特性 湿気はチップ表面にのみ存在する。 プラスチックの湿気は、空気の湿度に影響を受ける。 熱と空気で容易に除水できる。 プラスチック材料を乾燥させないときに発生する問題 射出成形プロセスを実行する前に、プラスチックから水分が確実に除去されるように乾燥させる必要があります。 樹脂チップが処理前に乾燥されていない場合、水分は高温で溶融してるポリマーと反応し、ポリマーの分子構造に変化を引き起こします。 この化学反応は加水分解と呼ばれ、以下の結果になります。 劣った物理的特性のある製品: 衝撃強度と弾性強度が低下する。 射出効率の低下。 外観の問題:湿気が原因でシルバー・ストリークが現れ、ゲートの周辺に流動痕跡が発生し廃棄の割合を増やし、成型品の品質を低下させる。 乾燥の利点 美観上の問題を防ぐ:色むら、シルバー、ガスなど。 加水分解の防止:化学反応により分子の結合が切断され、材料の共有結合が減少し、特性が大幅に低下する。 製品損傷の防止:乾燥時に、成形する事に適した材料乾燥が達成されない場合、製品の損傷や構造的破損が発生する可能性がある。 プラスチックの乾燥温度と乾燥時間 各素材の乾燥温度と乾燥時間は違い、生産担当者は各材料の特性をよく理解する必要がある。 *乾燥時間と乾燥温度表(表A2) 総括 プラスチックの吸湿性は、高吸水性プラスチックと弱吸水性プラスチックの2つのタイプに分けられます。(表A1)ただし、製造プロセスでは、湿気がこれらの樹脂の両方に影響を与え、プラスチック加工プロセスに直接影響を及ぼし、製品の機械的特性と美観を低下させます。したがって、生産担当者は各タイプのプラスチック材料の特性を理解し、適切な処理方法を実施する必要がある。

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CAP & closure

ペットボトルのキャップはどのように作られていますか?

世界中で、人間は毎日何百万ものキャップを使用しています。キャップは日常生活で広く使用されており、薬、食用油、調理ソースに使用されたりしております。 それでは、そのキャップボトルはどこでどのように製造されたか。 以下の記事でご説明いたします。  I – キャップの構造 ― プラスチックのキャップ プラスチックのキャップは、容器の密閉をする為の部分であり、使用するまで内容物が常にそこに保管されるようにします。 キャップの外面は開けやすいように滑らかではなく、模様が粗いことが多く、開封した事を証明するために、保護スクリューが付いていることもよくあります。 キャップの上部は平らする事により会社のロゴを印刷したり、製品ブランドを浮き文字加工を施します。一部の医薬品キャップ(チャイルドプルーフキャップ)には開封の指示を印刷できます。 キャップボトルには、ボトルネックの外ネジと一致するように製造された内ネジがあり、外ネジ内ネジによって蓋を所定の位置に保持します。内ネジ仕様は、市場に出回っているさまざまなボトルで使用するため、特定の基準に従って設計されています。さらに、キャップ径、キャップの高さ、スクリューピッチ、及びキャップサイズの規格は、キャップとボトルの間に組み合わせるのを容易にするために使用されます。キャップボトルの主要部分に加えて、キャップボトルのいくつかには、他の部品または、機密性を確保するために内側の裏地を含むかしょにプラスチックや銀板等々の材料で構成されてい要るものが存在しますが、現在、改良された一部は、環境を保護するためにこの部分を削除している製品も存在します。 II – キャップボトルの製造に使用されるプラスチック キャップボトルの大半はリサイクル可能なプラスチックで作られています。最も一般的な4種類があります。 PET(ポリエチレンテレフタレート:耐久性と軽量で、水、ソフトドリンクのキャップボトルに一般的に使用されます。 HDPE(高密度ポリエチレン、): 持久性、強固、軽量。 LDPE(低密度ポリエチレン): 柔軟性、衝撃強度が高い。 PP(ポリプロピレン): 衝撃性に優れ丈夫で耐久性があり、キャップボトルに一般的に使用される。 キャップボトルは広く使用されているため、リサイクルを容易にするためにPP材を使用されます。 選択される材料は、使用時間、ボトル内に含まれる製品(水、粉末、ソースなど)およびその他の基準などの特性を考慮に入れる必要があります。 医薬品、食品、または飲料水と接触するキャップボトルを作成するための全ての材料は、食品の安全性と衛生、および信頼できる組織による認定の要件を満たすポリマーで作成する必要があります。 III- キャップボトルの製造方法 ほとんどのペットボトルのキャップは、射出成形と呼ばれるプロセスで製造されています。このプロセスにより、完成した各キャップは、同じ金型で製造されたキャップの高精度、サイズ、形状、または表面仕上げの均一性等々を達成できます。 このプロセスでは、プラスチックビーズは金属ホッパー内で加熱され、非常に柔らかく柔軟までになります。また、この段階でプラスチックに色を付けることができます。次に、軟化したプラスチックを高圧下で複雑な構造の金型用鋼材または金型用アルミニウムの型に射出します。ここで、樹脂が金型の空洞に充填され、凝固する為に冷却され、金型が開き、樹脂のキャップボトルが押し出しされます。 IV- キャップボトルの製造機械 ― 成型機 成型機はホッパー、スクリューロッドまたは射出バー、および発熱体で構成されています。金型は機械のタイバーに固定され、溶解プラスチックが射出穴から金型に充填されます。成型機は、機械が発揮できる型締力の負荷に応じて定格が定められています。この力により、射出成形中に金型が閉じたままになります。キャップボトルの製造では大型の機械は使用されず、60トンから450トンの機械で製造する事でよく使用されます。 *一般的な成型機については、5トン~6千トンにて製造しています。 V- ペットボトルのキャップ用成型の手順 クランプ これは、金型の両側をクランプ装置で固定する初期手順です。タイバーは、シリンダーがプラスチックを金型に挿入できるよう準備された位置に金型をしっかりと固定します。   押し出し ホッパーからスクリューシリンダーを通って、プラスチックビーズが加熱ゾーンに移動され、プラスチックビーズが液体に溶解し、金型に射出して空の金型内を充満します。 冷却 冷却プロセスにより、溶解したプラスチックは金型の形状に応じて固体になります。個々の金型には、考慮される各樹脂の熱特性、MFI、機械的特性などの肉厚に応じて、プラスチック製品の設計ごとに様々冷却時間があります。 製品を取り出す 金型を開閉した後、型の一部は、製品が希望の形状に達したときに製品を押し出すのに役立ちます。 インジェクション金型 金型を製造するの材料 インジェクション金型は、製造プロセス中に多くのキャップを作成するために使用されます。金型は通常、硬質鋼、焼き入れ鋼、アルミニウム、または銅,ベリリウム合金で作られています。金型製作用の材料の選択は、主にコストと金型強度に基づいています。一般的に、原材料費は高くなりますが、その寿命が初期投資費用を補います。焼き入れされた金型は摩耗がより少なく、大量生産の要件に使用されます。鋼材の硬度は、ロックウェルCスケールの38〜45の金型で一般的に使用されます。焼き入れ鋼の型は、硬度と寿命を延ばすため、機械加工後に熱処理されます。それらの硬度は50から60ロックウェルC(HRC)の範囲です。場合によっては、アルミニウムが最新の機械と技術で正確に機械加工されている場合にも使用され、数十万の生産サイクルに対応できます。ベリリウム銅は、急冷が必要な金型の領域や高温処理が必要な領域で使用されます。金型は、CNC加工または放電加工(EDM)で製造できます。 金型の強度 各々のインジェクション金型は、通常、数千サイクル実行され、年間を通じて数百万サイクル使用されます。上に示した写真ように、各金型はサイクルごとに多数のキャップを作成するように設計されています。これらの金型は、キャップボトルの形状を作成するだけでなく、金型の強度が最大数百トンまでの圧力に耐えるように設計されています。0.3〜0.6トンの衝撃で受けた金型の接触面積1㎠ごとに製品の形状を作成するため。確実に保持するために金型は、製品を変形させたり、製品を傷がつかないように押し出すため、エジェクター構造を統合する必要があります。 これらの最新の金型は、プラスチックの無駄を最小限に抑えたり、金型内で蓋を閉めたりするために、さまざまなテクノロジーと統合されています。 射出成形金型は高精度で作成され、可能な限り完璧に近い表面仕上げが施されているため、製造プロセスにおけるエンジニアの高い経験と高い技術が必要です。  したがって、キャップボトルの作成は簡単ではなく、製造メーカ各社の提案と要望が必要です。サイズ、形状、機能、キャップの直径の基準、首の高さ、スクリュ-のピッチ、またはキャップ、ストレッチスリーブ、シールが製品を保護、等々の外部装飾などユーザーの体験に影響を与える要因を考慮することが必要です。また、使用する材料、中に含まれる分質、安全基準も考慮する必要があるため、製造メーカ各社が作成するのは大変な労力を要します。 (DuyTan精密金型で、その他のサービスを参照してください)  

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一段のインジェクションブロー成形プロセスと2段階のインジェクションブロー成形の比較

  FMCG市場は絶えず変化して企業は製品のライフサイクルがますます短くなることに対して柔軟に適応する必要がある。生産コストは下がらず高昇しています。したがって、企業は常に利益を最大化するために包装コストを削減することを考えています。 コストを削減するために、パッキングメーカーは、金型生産の量とコストを削減するように技術を絶えず改善しています。そのため、現在のPETボトル生産は、2つの主要な方法に分かれています。それは一段のインジェクションブロー成形プロセスと2段階のインジェクションブロー成形プロセスです。企業は、生産する製品の生産性、形状、サイズ、品質、量に合った方法を選択する必要があります。 以下の詳細につきましては、DuyTan Moldは、これらニ方法の根本的な違いを分析します。 1/ 一段のインジェクションブロー成形プロセスとは? これは、1台のマシンでプリフォームを作成し、プラスチック製品にプリフォームを吹き込むプロセスです。 一段のインジェクションブロー成形技術による原材料のボトルへの変換は、以下の手順に従います。 PET材料を乾燥する。 各種のプリフォームの製品を成形するために、ノズルを通してプリフォーム成型の金型に原材料を溶解して射出する。 射出した製品を120°Cの温度まで冷却する プリフォームモールドからブローモールドにまだ暖かい内、プリフォームを移し、ボトルをプローするプロセスを行いましたます。 一段の金型吹き出しプロセスの利点と応用 1台の機械でワークを成型してボトルを吹き付けるプロセス、また、製品の熱を加熱し保持するプロセスは表面および他の物体に接触されないまたは衝突しない閉じたプロセスで行われるため、製品は、汚れなしで、そのまま、光沢のある表面を維持することができます。それは、綺麗な製品を要求し、市場で高い販売価格を持っている製品を生産するために適しています。化粧品容器、エッセンシャルオイル、ボディケアなどの化粧品業界で最も適用されています.PET、PP、HDPE、PCなどの色々な材料でボトルを製造することが可能です。 一段のインジェクションブロー成形プロセスの利点は、以下の通りです。 コンパクトで柔軟なシステムです。 吹き出されたボトルは汚れが付かない、また、傷が付かない。 小量または中量があるプロジェクトに適しています。 半製品を保管する必要がないため、数量及びプリフォームの生産プロセスを制御できる。 元のスクリューを制御できる。 2段階のインジェクションブロー成形より複雑な形状をプロー成形しやすい。 一段階のインジェクションブロー成形プロセスの欠点 プロー成型する前にプリフォームの品質チェックを行うことは困難です。 したがって、オペレータは、インジェクション及びプロー中に発生する欠陥を制御するためにインジェクション及びプローすることについて把握が必要です。 この方法は、インジェクションやプロー成形の両方のためのより多くの周辺機器を必要とし、気候により影響を受けやすく、ボトルを入れるためにより多くの面積を必要とします。 長いサイクル時間。 様々なボトルでプリフォームデザインの柔軟性を制限する。 小型製品に適している。 機械オペレーターは、インジェクションとプロー成形の両方に技術的な専門知識を持っている必要があります。 インジェクション金型やプロー金型は、別の工程により最高の効率を達成できません。 2/ 2段階のインジェクションブロー成形プロセスとは? この方法では、プロフォームは、成型機と成型金型によって作成され、その後プリフォームが冷却され、半製品として保管されます。ボトルを製造する必要がある場合、プリフォームはボトルのプロー温度まで再び加熱され、ボトルのプロープロセスに移します。 PET のプラスチックを乾燥する。 金型に原料を射出して成型する。 金型を冷却し製品を取る。 PETのプリフォームを室温まで冷却する 半製品の処理と保管する。 プリフォームをプロー機械に移し、再加熱する。 ボトルをプローするプロセスを行う。 2段階の金型吹き込みプロセスの利点 再加熱中には加熱位置、加熱範囲、加熱冷却能力等は、様々なボトル形状とPETのプリフォーム形状に合わせて調整することができます。そして、均等な厚さのボトルを作成するために、プリフォームを均一に伸ばす。そのため、飲料水のボトルや炭酸飲料のボトルなど、高効率で軽量で費用対効果の高いボトルの製造に適しています。ボトルメーカーは、必ずしもプリフォーム金型に投資するわけではありませんが、低数量とき、コストを節約するために市場で既存プリフォームを購入することができます。ブロ機械は、工場の充填ラインに統合することもできます。さらに、分離のことは、メーカーが事前にプリフォームを生産し、在庫または次の営業シーズンを待っている間、別々のプリフォームを取引することができる製品の季節特性を最適化するのに役立ちます。 生産プロセスに柔軟性。 短いサイクル時間。 プロセスはいつでも停止できます。 丸いボトルと比べてより良い肉厚さ。 プリフォームとボトルは別売れる。 大量で生産する 2段階の金型吹き込みプロセスの欠点 インジェクションとプローのステップは別々であるため、ボトルプリフォームは、プローする前に保管せれ、輸送され、および調整される。プローした後もまだ見える衝撃により、プリフォームの表面が傷つくることがある。 再加熱時の内部温度と外部温度の差が大きいため、薄い形状ボトル、正方形ボトル、ハンドル付きのボトルなどのボトルを製造することが困難になります。 高いメンテナンスコスト。 大きな床面積が必要です。 ボトルに傷が生じる可能性がある。 プリフォームの製造中の潜在的な損傷: プリフォームでエラーは、製造プロセスに大きな影響を与える可能性があります。 総括 以上の2 つの生産プロセスの利点と欠点を分析した後、企業に適した生産プロセスは、主に各企業の製品品質と生産数量に依存します。 製品により、金型の開発では、企業は数量を推定し、適切な数の金型を計算する必要があります。Duy Tan Precision Mold Companyでは、一流の信頼的な国際機関の訓練を受けた一流の専門家で25年以上の発展を経ちました。弊社は貴社の金型の問題に関する包括的なソリューションとアドバイスを提供します。  

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DUYTAN MOLD会社の2020年の忘年会

DUYTAN MOLD会社の2020年の忘年会 2021年の新年を迎える楽しい雰囲気の中で、2020年12月31日の夜、Duytan Moldは,全従業員を対象に「2020年の忘年会」の夜を過ごしました。 パーティーは、DuyTan Groupの会長であるMr.Tran Duy Hy・Duytan MoldのディレクターであるMr.Pham Hong Trieu・各部門の副社長およびDuytan Moldの150人以上の従業員参加をいただきました。私たちは、管理職と共有し、過ぎ去った特別な年を振り返り、一般的開発のため、Duytan Moldスタッフチームの熱意と精一杯貢献を振り返る瞬間がありました。 「2020年は終わりました。Covid-19の流行の深刻な影響により、ベトナム経済だけでなく世界経済にとっても困難に満ちた年でした。しかし、最初に概説された計画と戦略、それと共に顧客の友情とサポートにより、Duytan Moldは2019年と比較して18.6%の成長率をありました。社会隔離の時点、等々最も困難な時期に、Duytan Moldは継続的にお客様の信頼を得て、新しいプロジェクトをおこなった事をにたいして誇りを持っています。お客様の高まる期待に応えるため、弊社が新しいEDMマシンなどの特殊設備に投資し、工場の能力を高め、製品の精度を高める予定です。それは2021年に10%の成長を目指しています。今回、Duytan Moldは、相互発展とお客様に持続可能な価値をもたらすことへの取り組むのための協力と精神で、国内企業からの投資と協力を呼びかけるメッセージを送りたいと思います。 会社の従業員の働く精神を奨励するために、用意した特別なパフォーマンスをし、有意義なくじ引きによる贈り物活動を行いました。 Duytan Moldの「2020年の忘年会」は、居心地の良い雰囲気の中で終わり、1年が過ぎた事について、沈着な一時、笑顔と握手が最も美しいイメージです。 2021年、Duytan Moldのスタッフ全員が、設定された目標を達成するためにより懸命に努力します。

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